سنسور رادار جدید وگا

 

به لطف فناوری راداری وگا پالس، سنسور جمع و جور و اقتصادی AIR 23 مقادیر دقیق اندازه گیری شده را توسط امواج رادیویی ارسال میکند.

نصب و راه اندازی سنسور راداری پرتابل وگا پالس ایر23 بسیار آسان است و حتی نیاز به کارشناس یا نصاب حرفه ای ندارد.

امروزه اکثر محصولات مقوایی از کاغذهای باطله بازیافتی ساخته می شوند و صنعت بازیافت کاغذ جدیدا بسیار مرسوم شده است از این رو در کارخانه های بازیافت کاغذ، جهت تشخیص مقدار مواد شیمیایی که به عنوان حلال یا چسب بکار برده میشود امری ضروری و مهم است.

لازم به یاداوری است در کارخانه بازیافت کاغذ و مقوا معمولا مواد اولیه در مخازن IBC نگهداری میشود. و این مخازن بعد از مصرف محتویات آن دوباره پر می گردند.

مخازن IBC
کارخانه بازیافت کاغذ DS Smith در زمینه محصولات کاغذی و خدمات بازیافت فعالیت دارد

در سال 1657 میلادی در شهر Eerbeek کشور هلند ساخته شده است و یکی از بزرگترین و پیشرفته ترین کارخانه های بازیافت کاغذ و مقوا در اروپا می باشد .

این کارخانه محصولات کانتینری تخته (بوش و گریدهای متوسط) را از 100٪ کاغذ باطله تولید می کند.

آقای مارکو، هماهنگ کننده فناوری و پشتیبانی محصولات در کارخانه توضیح می دهد: ما سالانه حدود 400000 تن کاغذ و مقوا را بازیافت می کنیم و کاغذ جدیدی از آن تولید می کنیم.

مشتریان اصلی ما از این کاغذ برای تولید انواع جعبه ها استفاده می کنند.

مراحل بازیافت کاغذ و مقوا:

فرآیندهای بازیافت کاغذ در چند دهه گذشته به سختی تغییر کرده است. عدل های کاغذ باطله با کمک آب گرم شده و توسط مواد شیمیایی خاص تجزیه و تبدیل به خمیر کاغذ می شود.

سپس تمام ناخالصی ها از پالپ پاک می شوند و الیاف کاغذی تمیز شده در نهایت به دستگاه کاغذ سازی می رسد و در آنجا با سرعت 50 کیلومتر در ساعت به کاغذ جدید تبدیل می شوند.

مشتریان از این کاغذ برای ساخت جعبه ها و سینی های مقوایی استفاده می کنند. همچنین می توان از کاغذ برای لایه های بیرونی کناف یا قسمت های داخلی درب خانه ها نیز استفاده کرد.
در نگاه اول، فرآیندها بسیار ساده به نظر می رسند، اما مواد خام مختلف باید با دقت بالا اندازه گیری و اضافه شوند.

به همین دلیل است که چندین مرحله میانی وجود دارد که در آن مواد جامد و مایع و مواد افزودنی وارد فرآیند بازیافت می شوند

ما مواد شیمیایی مختلف را در سیلوها و مخازن ذخیره می کنیم.

مخازن ذخیره سازی ثابت هر کدام قبلاً به یک سنسور سطح مجهز شده اند و همه سنسورها بهPLC ها متصل شده و عملیات اندازه گیری و کنترل سطح را انجام میدهند.

به این ترتیب ما دقیقاً می دانیم که سطح مصرف مواد چگونه است، بنابراین می توانیم مواد خام را سفارش دهیم تا اطمینان حاصل شود که تولید بدون وقفه ادامه خواهد داشت.

ولی مشکل بزرگ کارخانه بازیافت IBC های سیار جهت تامین مواد شیمیایی خاص در سطح کارخانه بود

که به علت سیار بودن و نیاز به شارژ شدن نمی توانستیم از سطح سنج های ثابت برای تشخیص مقدار مواد داخل مخازن نصب و استفاده کنیم. ما بیش از 40 ماده شیمیایی مختلف و مواد کمکی را در مخازن IBC ذخیره می کنیم. و هر روز در کارخانه راه میرفتیم تا مقادیر موجود در IBC را به ‌طور دستی تخمین بزنیم «تجارب ما با ابزارهای VEGA که تا کنون استفاده کرده‌ایم، بسیار خوب بوده است. بنابراین، در ماه سپتامبر. در سال 2019، از VEGA پرسیدیم که آیا آنها راه حلی برای IBC ها دارند یا خیر. متأسفانه، ابزار جدید هنوز در مرحله توسعه بود.”


حل مشکل تشخیص سطح مخازن IBC بوسیله وگا پالس AIR 23

از جولای 2020 سنسور راداری جدید وگا در کارخانه هلند با موفقیت کار می کند.

سه سنسور راداری VEGAPULS Air 23 ابتدا به صورت آزمایشی بر روی IBC های قابل شارژ نصب شدند.

سنسور رادار برای تشخیص سطح مخزن پلاستیکی
مخازن ذخیره سازی شارژ شونده هر کدام به یک سنسور سطح VEGAPULS AIR23مجهز شده اند و هرکدام از سنسورهای راداری پرتابل بوسیله فناوری رادیوی بدون سیم کشی خاصی عملیات اندازه گیری و کنترل سطح را انجام میدهند.

به لطف سطح سنج جدید وگا ما دقیقاً می دانیم مواد درون مخازن سیار در چه سطحی هستند و چه زمانی اقدام به شارژ یا تعویض آنها بکنیم.

منبع

ابزار دقیق صنعت سیمان

 

بطور خلاصه، فرآیند تولید سیمان با استخراج سنگ آهک و خاک رس از معدن آغاز می شود. سپس مواد به یک سنگ شکن منتقل می شود که در آن اندازه ذرات کاهش می یابد و با مواد دیگر مخلوط می شود. پس از این، مواد خام به آسیاب غلتکی و خط کوره منتقل می شود و در آنجا با افزودن مواد افزودنی خالص گران قیمت با مواد فعلی ترکیب می شود و سپس خشک می شود، آسیاب می شود و در کلینکر گرما می‌بیند. این مرحله برای کیفیت نهایی سیمان اساسی است و اختلاط دقیق الزامی است. در نهایت، کلینکر خنک می شود، ترکیب عنصری بوسیله دستگاههای آزمایشگاهی تعیین و برای ذخیره سازی یا حمل و نقل به ذرات ریز آسیاب داده می‌شود.

چالش و دغدغه اصلی در تولید سیمان عبارت است از، حفظ ترکیب مواد خام و ثابت نگه داشتن کیفیت محصول نهایی است. غلبه بر این موضوع فقط با تجزیه و تحلیل محصول و اصلاح فرآیند تولید با تجهیزات دقیق و بروز امکان پذیر است.

در صنعت سیمان و مصالح ساختمانی، هر نوع مخزن و سیلویی یافت میشود: از مخازنی با شرایط جهنمی گرفته تا سیلوهای بسیار مرتفع و نیز مخازن دارای مواد کلوخه ای که میتوانند در مدت زمانی بسیار کوتاه، هر تجهیزی را نابود کنند. با توجه به موارد گفته شده، تخصص، مشاوره و دقت در خرید، حرف اول را در زمینه تجهیزات ابزار دقیق این صنعت می‌زند. از همین رو، در این مقاله به مهمترین انواع مخازن در صنایع سیمان پرداخته و مناسب ترین تجهیز اعم از لول سوئیچ و سطح سنج راداری برای آن ها را پیشنهاد خواهیم نمود. در ادامه این مطلب با آداک فرآیند سپهر همراه باشید!

مراحل تولید در صنعت سیمان
مراحل تولید سیمان
آسیاب و سنگ شکنی مواد خام
در مراحل اولیه تولید سیمان، ابتدا بایستی سنگ های استخراج شده بزرگ را به سنگریزه تبدیل کنند تا بتوان تغییرات شیمیایی و فیزیکی بعدی را روی مواد اعمال نمود. این کار را سنگ شکن ها بر عهده دارند. انواع سنگ شکن مخروطی، سنگ شکن فکی و آسیاب عمودی، غلطکی مناسب صنایع سیمانی هستند.

برای اینکه کراشرها بتوانند کار خود را به خوبی انجام دهند، سطح مواد درون آن ها نباید از مقادیر خاصی کمتر و یا بیشتر باشد. از همین رو، نظارت بر سطح مواد و نیز اینکه آیا مواد با سرعت مناسبی به سنگ شکن وارد و خارج میشوند یا خیر، اهمیت بسیار زیادی دارد.

بهترین راه حل برای نظارت بر سطح و جریان مواد در سنگ شکن ها، استفاده همزمان از یک لول سوئیچ ماکروویو برای اطمینان از برقرار بودن جریان مواد و یک سطح سنج راداری نسبتا سبک برای تشخیص پیوسته سطح است. برای این منظور، دو تجهیز وگامیپ VEGAMIPR61 و وگاپالس VEGAPULS67 بهترین انتخاب ممکن هستند.

از دو تجهیز ذکر شده، در صنعت سیمان ایران نیز به کرات استفاده شده است. این ابزارها با روش اندازه گیری غیرتماسی، هم طول عمر بسیار بالایی دارند و هم کیفیت نظارتی به شدت مناسبی را فراهم میکنند.

استفاده از سوئیچ ماکروویو وگا میپ 61 در تسمه نقاله
یکی از مواردی که در صنعت سیمان حتما باید بر آن نظارت شود، وجود و یا عدم وجود جریان مواد در تسمه نقاله است. ممکن است ایجاد یک ایراد یا وقفه در ابتدای خط تولید، باعث شود که مواد نتوانند به روی تسمه نقاله ریخته شوند و در نتیجه، فرآیند تولید عملا مختل شود. اما بهترین تجهیز برای نظارت بر جریان جامدات در تسمه نقاله های صنعت سیمان چیست؟

همانطور که قبلا گفته شد، برای این منظور میتوانید از فرستنده و گیرنده های مایکروویو استفاده نمایید. یکی از بهترین مدل های این گیرنده ها، مدل VEGAMIP R61 و T61 است که توسط شرکت بنام، مطرح و آلمانی وگا طراحی شده است. در کنار قیمت بسیار مناسب و طول عمر بالا، این تجهیز کیفیت نظارت فوق العاده بالا در این زمینه را تضمین میکند.

پس از اینکه سنگ های بزرگ در سنگ شکن ها به پودر و سنگریزه تبدیل شدند، با استفاده از کانویر بلت یا همان تسمه نقاله، به بیرون منتقل شده و در فضای باز تلنبار میشوند تا فرآیندهای بعدی روی آن ها انجام شود. در این مرحله، این مواد باید تا ارتفاع خاصی تلنبار شوند؛ وگرنه با مشکلات متعددی روبرو خواهیم بود.از دو تجهیز ذکر شده، در صنعت سیمان ایران نیز به کرات استفاده شده است. این ابزارها با روش اندازه گیری غیرتماسی، هم طول عمر بسیار بالایی دارند و هم کیفیت نظارتی به شدت مناسبی را فراهم میکنند.

لول ترانسمیتر راداری وگاپالس 67 و نیز لول سوئیچ ماکروویو وگامیپ R61، در این زمینه نیز بهترین انتخاب ممکن هستند. VEGAPULS 67 یک لول ترانسمیتر راداری نسبتا اقتصادی است که برای نظارت بر سطح این تلنبارها استفاده میشود؛ در حالی که از وگامیپ R61 برای کسب اطمینان از برقرار بودن جریان مواد استفاده می‌شود.

منبع

اصطلاحات ابزار دقیق

ابزار دقیق علم اندازه گیری و کنترل خودکار و اتوماتیکی است. کاربردهای این علم در تحقیقات ، صنعت و زندگی روزمره فراوان است. از سیستم های کنترل موتور خودرو گرفته تا ترموستات‌های کنترل دمای خانگی گرفته تا خلبانان خودکار هواپیما، اتوماسیون در همه جا در اطراف ما وجود دارد. این بخش بر اصل اساسی اندازه‌گیری تمرکز می کند. هدف هر اندازه گیری این است که بتواند یک متغیر فرایند معین را اندازه گیری کند تا بتواند آن را کنترل کند. بنابراین آنچه را که نمی توانید اندازه بگیرید، نمی توانید کنترل کنید.

از تجهیزات ابزاردقیق برای اندازه‌گیری و کنترل وضعیت جریان‌های فرآیندی هنگام عبور از یک سیستم استفاده می شود. همچنین از تجهیزات ابزاردقیق برای اندازه گیری و کنترل متغیرهای فرآیندی مانند: دما، جریان، سطح، فشار و کیفیت مواد استفاده می‌شود. در صورت وجود انحراف از مقدار فرایند مورد نیاز، سیستم های کنترل ابزار خودکار بیشتر برای نظارت مداوم بر این شرایط فرآیند و اصلاح آنها بدون دخالت اپراتور استفاده می شوند. دلیل اصلی استفاده از کنترل های اتوماتیک این است که تولید از نظر اقتصادی و ایمن تر انجام می شود. در حقیقت، برخی از فرایندهای ما بدون وجود سیستم های کنترل خودکار در شرایط پایدار قابل کنترل نیستند.

سنسورهای ابزار دقیق اغلب در برنامه های صنعتی برای نظارت بر وضعیت، نظارت بر جریان، نظارت بر سطح، جمع آوری داده های فشار و دما برای کنترل فرایند استفاده می شوند. تجهیزات ابزار دقیق به گونه ای طراحی شده اند که در مدت زمان طولانی به طور مداوم کار کنند. این داده ها در کنترل و بهینه سازی سیستم های جدا شده یا کل منحصر به فرد برای جلوگیری از ایجاد خرابی در سایت های تولید بسیار مهم است. این دستگاهها طوری طراحی شده اند که در بازه های زمانی طولانی به طور مداوم در محیط های تهاجمی مانند کارخانه های سیمان ، مخازن ذخیره سازی، نیروگاه های تولید برق، تجهیزات چرخشی، کوره های عملیات حرارتی، تولید فولاد، نیروگاه های هسته ای و غیره کار کنند. در نتیجه مواد مورد استفاده در ساخت محفظه و روکش تجهیزات ابزاردقیق به طور کلی برای مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر اکسیداسیون در دمای بالا، استحکام، مقاومت در برابر مواد اسیدی و خورنده و خواص پارگی خزشی انتخاب می شوند.

متریال اغلب سنسورهای ابزار دقیق قابل شخصی سازی است که این آلیازها عبارتند از: NeoNickel Alloy 625 ،Alloy 601 ،Alloy 22 ،Alloy C276 ،ZERON و Alloy 600 اینها گزینه های ایده آلی برای تولید روکش یا محفظه برای حسگرها (سنسورها) و دستگاه‌های ابزار دقیق هستند.

ابزارهای دقیق و اصطلاحات اندازه‌گیری در مهندسی و علوم دقیق مفاهیم بسیار مهمی هستند. در ادامه، به مبانی ابزارهای دقیق و اصطلاحات مرتبط با اندازه‌گیری اشاره خواهیم کرد:

اصطلاحات ابزار دقیق:
ابزار دقیق: ابزارهایی که برای اندازه‌گیری و نمایش مقادیر فیزیکی یا شیمیایی با دقت و صحت بالا استفاده می‌شوند. این ابزارها معمولاً دارای خطاهای کمتری هستند.
اندازه‌گیری: عملی است که به کمک ابزارهای دقیق انجام می‌شود و مقدار یک ویژگی فیزیکی را به دست می‌آورد. این مقادیر می‌توانند طول، جرم، دما، فشار، سرعت و … باشند.
واحد اندازه‌گیری: واحدی که برای نمایش مقدار اندازه‌گیری شده استفاده می‌شود. به عنوان مثال، واحد‌های متر برای طول، کیلوگرم برای جرم و سلسیوس برای دما از واحدهای اندازه‌گیری هستند.
دقت: توانایی ابزار دقیق در تفکیک مقادیر کوچک و تطابق نتایج مشاهده شده با مقادیر واقعی. دقت بیشتر به معنای تفکیک بهتر و امکان نمایش مقادیر کوچکتر است.
صحت: میزان تطابق نتایج اندازه‌گیری با مقدار واقعی یک ویژگی. صحت ابزار دقیق معمولاً به صورت درصدی اعلام می‌شود.
خطای اندازه‌گیری: اختلاف بین مقدار واقعی و مقدار اندازه‌گیری شده توسط ابزار دقیق. این خطا می‌تواند خطاهای سیستمی و تصادفی داشته باشد.
برآورد: اندازه‌گیری مقداری که به دست نمی‌آید ولی بر اساس داده‌های اندازه‌گیری شده و مدل‌های ریاضی تخمین زده می‌شود.
انحراف معیار: میزان پراکندگی داده‌های اندازه‌گیری از مقدار میانگین. انحراف معیار بزرگتر به معنای پراکندگی بیشتر داده‌ها است.
کالیبراسیون: روشی برای تنظیم یا تصحیح ابزارهای دقیق تا اندازه‌گیری‌های آن‌ها با مقادیر واقعی تطابق داشته باشد.
اندازه‌گیری مستمر و گسسته: در اندازه‌گیری مستمر، مقادیر به طور مداوم و بدون وقفه اندازه‌گیری می‌شوند، در حالی که در اندازه‌گیری گسسته، مقادیر تنها در زمان‌های معینی اندازه‌گیری می‌شوند.
متغیر اندازه گیری شده: به مقدار یا شرایط فیزیکی که باید اندازه گیری شود گفته می شود. متغیرها عبارتند از: دما ، فشار ، میزان جریان ، سطح ، سرعت و غیره
سیگنال اندازه گیری شده: آیا متغیر الکتریکی ، مکانیکی ، پنوماتیک یا سایر موارد به ورودی یک دستگاه اعمال می شود. در ترموکوپل ، سیگنال اندازه گیری شده یک EMF (محرکه) است که سیگنال آنالوگ الکتریکی دمای اعمال شده روی ترموکوپل است. یک سیگنال اندازه گیری شده معمولاً توسط عنصر اصلی (عنصر حس) یک ابزار تولید می شود.
خطای مطلق: تفاوت جبری بین نشانگر و مقدار واقعی مقدار اندازه گیری شده را خطای مطلق نامیده می‌شود. که فرمول آن بشرح زیر است: خطای مطلق = نشانگر – مقدار واقعی.
حساسیت: نسبت تغییر خروجی مبدل به تغییر متناظر در مقدار اندازه گیری شده را حساسیت می‌گوییم و رابطه آن از فرمول زیر بدست می آید. (حساسیت) = (تغییر سیگنال خروجی) / (تغییر سیگنال ورودی). به عنوان مثال: یک مبدل فشار به جریان می تواند حساسیت 0.1 میلی آمپر / مگابایت داشته باشد.
فرستنده یا ترانسمیتر: دستگاهی که سیگنال تولید شده توسط یک عنصر سنجش اولیه (PSE) را به یک سیگنال ابزار استاندارد مانند فشار هوا 3-15 PSI ، جریان الکتریکی 4-20 میلی آمپر DC ، بسته سیگنال دیجیتال Fieldbus و غیره تبدیل می کند ، که ممکن است سپس به یک دستگاه نشانگر ویا یک کنترل کننده منتقل می شود
مقادیر محدوده پایین و بالا (LRV و URV): مقادیر اندازه گیری فرآیند 0٪ و 100٪ محدوده کالیبره شده فرستنده در نظر گرفته می شود. به عنوان مثال ، اگر یک فرستنده دما برای اندازه گیری محدوده دما از 300 درجه سانتیگراد شروع و تا 500 درجه سانتیگراد کالیبره شود ، LRV آن 300 درجه سانتی گراد و URV آن 500 درجه سانتی گراد خواهد بود.
Zero and Span: توصیف های جایگزین برای LRV و URV برای نقاط 0 and و 100 of محدوده کالیبره شده یک ساز. “صفر” به نقطه شروع محدوده ابزار (معادل LRV) اشاره می کند ، در حالی که “دهانه” به عرض محدوده آن (URV-LRV) اشاره دارد. به عنوان مثال ، اگر یک فرستنده دما برای اندازه گیری محدوده دما از 300 درجه سانتیگراد شروع و تا 500 درجه سانتیگراد کالیبره شود ، صفر آن 300 درجه سانتی گراد و دهانه آن 200 درجه سانتی گراد است.
Hysteresis: هیسترزیس تفاوت در خروجی و ورودی داده شده در هنگام افزایش ورودی و خروجی ورودی یکسان در هنگام کاهش ورودی است. Hysteresis باعث می شود که یک دستگاه مقادیر درست را از نادرست تشخیص دهد.

منبع

راهنمای انتخاب بهترین تجهیزات ابزار دقیق برای پروژه‌های صنعتی

در پروژه‌های صنعتی، انتخاب تجهیزات ابزار دقیق یکی از مهم‌ترین مراحل است؛ این تجهیزات به شما امکان می‌دهند پارامترهای کلیدی فرآیند را پایش و کنترل کنید و از بهره‌وری سیستم مطمئن شوید. در این راهنما، مراحل و نکات ضروری برای انتخاب تجهیزات ابزار دقیق به شیوه‌ای خلاصه و کاربردی بیان شده‌اند.

چرا انتخاب تجهیزات ابزار دقیق اهمیت دارد؟

تجهیزات ابزار دقیق شامل ابزارهایی مانند سنسورها، کنترلرها و ترانسمیترها هستند که نقش مهمی در نظارت و مدیریت شرایط عملیاتی ایفا می‌کنند. این ابزارها، اطلاعات حیاتی را از وضعیت سیستم‌های مختلف جمع‌آوری کرده و به واحدهای کنترل ارسال می‌کنند تا فرآیندها بهینه شوند. هر خطایی در انتخاب این تجهیزات ممکن است به کاهش کیفیت، افزایش هزینه‌ها یا حتی خطرات ایمنی منجر شود. بنابراین، انتخاب صحیح این ابزارها مطابق نیازهای پروژه و شرایط محیطی از اهمیت بالایی برخوردار است.

مراحل انتخاب تجهیزات ابزار دقیق

مراحل زیر شما را در جهت انتخاب تجهیزات ابزار دقیق کمک می‌کند.

۱. تحلیل نیازهای پروژه

پیش از هر چیزی، شناخت کامل نیازهای پروژه از مهم‌ترین مراحل است. این مرحله شامل بررسی پارامترهای فیزیکی مانند دما، فشار، یا رطوبت و شرایط محیطی خاص مانند خوردگی یا تغییرات دمایی است که تجهیزات باید در آن‌ها کار کنند. این تحلیل به انتخاب تجهیزاتی متناسب با محیط کمک می‌کند تا عمر مفید تجهیزات و دقت عملکرد آن‌ها حفظ شود.

۲. انتخاب سنسورهای مناسب

سنسورها ابزارهای کلیدی برای ثبت و پایش شرایط مختلف هستند و باید دقیق و سریع باشند. برای هر پارامتری که قصد اندازه‌گیری آن را دارید، نوع سنسور مناسب انتخاب کنید؛ برای مثال، سنسورهای فشار، دما، جریان و سطح، هرکدام ویژگی‌ها و دقت متفاوتی دارند. این سنسورها همچنین باید توانایی عملکرد پایدار در طول زمان و مقاومت در برابر شرایط محیطی را داشته باشند.

۳. بررسی محیط عملیاتی

شرایط محیطی می‌تواند نقش مهمی در عملکرد تجهیزات داشته باشد؛ تجهیزات باید با توجه به شرایط محیطی، مقاومت در برابر دما، رطوبت، گرد و غبار و حتی تابش نور خورشید انتخاب شوند. در برخی موارد، اگر محیط خورنده است یا دارای آلودگی بالا، باید تجهیزات مقاوم در برابر خوردگی یا دارای پوشش محافظ انتخاب شوند.

۴. سازگاری با سیستم‌های کنترلی

مطمئن شوید که تجهیزات انتخابی با سیستم‌های کنترلی موجود در پروژه سازگار هستند. تجهیزات مختلف از پروتکل‌های ارتباطی متنوعی مانند Modbus یا HART پشتیبانی می‌کنند؛ هماهنگی در این بخش، نصب و راه‌اندازی تجهیزات را آسان‌تر و عملکرد سیستم را کارآمدتر می‌کند.

۵. بررسی هزینه‌ها و بودجه

تحلیل هزینه‌ها تنها به قیمت خرید محدود نمی‌شود؛ بلکه شامل هزینه‌های نصب، نگهداری و تعمیرات دوره‌ای نیز هست. گاهی انتخاب تجهیزات ارزان‌تر در ابتدا ممکن است به هزینه‌های بالاتری در طولانی‌مدت منجر شود؛ بنابراین، همواره کیفیت و کارایی تجهیزات را در کنار هزینه‌ها در نظر بگیرید.

۶. اطمینان از استانداردها و گواهینامه‌ها

برای اطمینان از ایمنی و کیفیت تجهیزات، باید آن‌ها را مطابق با استانداردهای معتبر صنعتی مانند CE، ATEX و سایر گواهینامه‌های ایمنی انتخاب کنید. این استانداردها نه تنها به بهبود کیفیت کمک می‌کنند بلکه در برخی محیط‌ها، مانند محیط‌های قابل‌انفجار، از اهمیت ویژه‌ای برخوردارند.

۷. بررسی پشتیبانی و خدمات پس از فروش

وجود خدمات پس از فروش از جانب تولیدکنندگان، می‌تواند از بروز مشکلات ناشی از خرابی تجهیزات جلوگیری کند. خدماتی مانند تامین سریع قطعات یدکی، راهنمایی فنی و آموزش کاربران به دوام و عمر طولانی‌مدت تجهیزات کمک شایانی می‌کند.

۸. مطالعه تجربیات پروژه‌های مشابه

یکی از روش‌های مؤثر برای انتخاب تجهیزات مناسب، بررسی پروژه‌های مشابه و استفاده از تجربه‌های موفق آن‌ها است. این کار به شما کمک می‌کند تا از نقاط قوت و ضعف تجهیزات انتخابی آگاه شده و از انتخاب اشتباه اجتناب کنید.

نکات کلیدی

تجهیزات با دقت و پایداری بالا در بلندمدت هزینه‌های تعمیرات را کاهش داده و قابلیت اطمینان را افزایش می‌دهند. همچنین، سنسورهایی با پاسخ‌دهی سریع برای فرآیندهایی که به واکنش آنی نیاز دارند مناسب هستند. استفاده از تجهیزات مقاوم در برابر شرایط سخت محیطی نیز می‌تواند عمر مفید و عملکرد سیستم را بهبود بخشد.

انتخاب تجهیزات ابزار دقیق نیازمند بررسی دقیق نیازهای پروژه، شرایط محیطی و بودجه است. توجه به این نکات می‌تواند عملکرد پروژه را بهبود بخشیده و هزینه‌های کلی را کاهش دهد. در صورت نیاز به مشاوره تخصصی، متخصصان می‌توانند در انتخاب بهترین گزینه‌ها به شما کمک کنند.

فلنج چیست؟ کاربرد و اهمیت استفاده فلنج

در این پست از آداک فرایند سپهر، به اهمیت عمیق فلنج ها و کاربرد و انواع آنها را بررسی می‌کنیم.

فلنج چیست؟

فلنج ها به عنوان اجزای حیاتی در سیستم های لوله کشی، وظیفه حیاتی اتصال لوله ها و تسهیل جریان کارآمد سیال یا گاز را ایفا می کنند. چه در کارخانه‌های پتروشیمی، تأسیسات تولید برق یا سایر بخش‌های صنعتی، فلنج‌ها پشتیبانی ساختاری و آب‌بندی لازم را برای جلوگیری از نشت و اطمینان از ایمنی عملیاتی فراهم می‌کنند.

 

انواع فلنج ها بر اساس نیاز پروژه ها

 

• فلنج گردن جوشی
• فلنج کور
• فلنج لغزنده
• فلنج سوکتی
• فلنج لبه مفصلی

استاندارد فلنج ها

 

استاندارد	ANSI B16.5، ANSI B16.47 Series A & B، MSS SP44، ASA، API-605، AWWA، نقشه های سفارشی
ابعاد	150 LBS، 300 LBS، 600 LBS، 900 LBS، 1500 LBS، 2500 LBS، استاندارد DIN ND-6،10، 16، 25، 40 و غیره.
مواد	فلنج های فولادی ضد زنگ، فلنج های فولادی دوبلکس و سوپر دوبلکس، فلنج های فولادی کربنی، فلنج های فولادی کربنی با دمای پایین، فلنج های فولادی آلیاژی، فلنج های فولادی آلیاژی مس و فلنج های آلیاژی نیکل (مونل، اینکونل، فولاد آلیاژی 20 و هستلوی)
اندازه	1/2 اینچ (15 NB) تا 48 اینچ (1200 NB)
تایپ کنید	فلنج های گردن جوش، فلنج های لغزشی، فلنج های جوش سوکت، فلنج های کور عینکی، فلنج های کوپلینگ، فلنج های رزوه ای، فلنج های مفصلی و فلنج های کور
نوع صورت فلنجی	صورت صاف (FF)، صورت برجسته (RF)، مفصل نوع حلقه (RTJ)

 

کاربرد فلنج ها

 

• خطوط لوله کشی
• نفت و گاز
• شیمیایی
• پالایشی و پتروشیمی
• hvac تهویه مطبوع
• ساخت و ساز پروژه
• تولید برق
• خطوط تولید و فرایند اتصال لول ها به مخازن

مشکلات فلنج ها

 

• خوردگی
• نشتی
• ناهماهنگی در محل اتصال
• مشکلات در برابر نوسانات دما و فشار
• مشکلات ناشی از نوع جنس و کاربرد

 

 

 

تعهد تزلزل ناپذیر آداک فرایند سپهر در تهیه و تامین انواع فلنج ها و رعایت استانداردهای کیفیت دقیق در طیف متنوعی از انواع فلنج و پیکربندی‌ها منعکس می‌شود.

شیر‌های صنعتی ابزار دقیق چیست؟

شیر ابزار دقیق چیست؟

شیرهای ابزار دقیق برای مقاومت در برابر فشارها، دماها و محیط های سخت طراحی شده اند. آنها معمولاً در صنایع نفت و گاز، پتروشیمی، شیمیایی، تولید برق و سایر صنایع استفاده می شوند. انتخاب نوع مناسب شیر ابزار دقیق برای یک کاربرد خاص برای اطمینان از ایمنی، قابلیت اطمینان و کارایی بسیار مهم است.

آداک فرایند سپهر به‌عنوان پیشروترین تامین‌کننده، مفتخر است که بهترین کیفیت دریچه‌ها را برای کاربردهای ابزار دقیق ارائه می‌کند. از آنجایی که ما طیف گسترده ای از شیرهای ابزار دقیق مانند سوپاپ های سوزنی ، شیرهای توپی ، دریچه های گلوب ، شیرهای منیفولد ، شیرهای چک ، شیرهای تک فلنج و لوازم جانبی سوپاپ را ارائه می دهیم تا بتوانید دریچه هایی را انتخاب کنید که نیازهای پروژه شما را برآورده می کند! در این مقاله به بررسی انواع شیرهای ابزار دقیق و کاربردهای آنها می پردازیم.

شیرهای ابزار دقیق، شیرهای تخصصی هستند که برای تنظیم جریان سیالات و گازها در فرآیندهای صنعتی، که در آن کنترل دقیق بسیار حیاتی است، طراحی شده‌اند. این شیرها برای کنترل سرعت جریان، فشار و جهت سیال یا گاز استفاده می شوند و معمولاً در صنایعی مانند نفت و گاز، شیمیایی، دارویی، تصفیه آب و تولید مواد غذایی و آشامیدنی استفاده می شوند. دریچه‌های ابزار دقیق برای مقاومت در برابر شرایط عملیاتی سخت مانند فشار، دما و محیط‌های خورنده مهندسی شده‌اند و در طیف وسیعی از مواد و پیکربندی‌ها متناسب با نیازهای فرآیندی خاص در دسترس هستند. آنها یک جزء حیاتی در تضمین عملکرد ایمن و کارآمد فرآیندهای صنعتی هستند و نقش حیاتی در حفظ کیفیت محصول، به حداقل رساندن ضایعات و تضمین ایمنی کارگران دارند.

انواع شیر‌ valve های ابزار دقیق صنعتی

• شیر دارای دریچه سوزنی

• شیر توپی
• شیر دروازه‌ای
• شیر منیفولد
• چک ولو
• شیر مونوفلنجی

شیر دریچه سوزنی چیست؟سوپاپ های سوزنی نوعی شیر با یک پورت کوچک و یک پیستون سوزنی شکل هستند که به طور دقیق جریان سیال یا گاز را کنترل می کند. آنها معمولاً در سیستم های ابزار دقیق و کنترل که در آن کنترل دقیق جریان مورد نیاز است استفاده می شود. ما طیف گسترده ای از شیرهای سوزنی، از جمله دریچه های سوزنی برنجی، دریچه های سوزنی فولادی ضد زنگ و شیرهای سوزنی فشار بالا را ارائه می دهیم . شیرهای سوزنی ما با مواد با کیفیت بالا تولید می شوند و برای رفع نیازهای خاص مشتریان ما طراحی شده اند. ما طیف گسترده ای از شیرهای سوزنی، از جمله شیرهای سوزنی دو طرفه و شیرهای سوزنی سه طرفه را ارائه می دهیم . دریچه های سوزنی ما در اندازه ها و اشکال مختلف هستند و همچنین شیرهای سوزنی سفارشی را برای برآورده کردن نیازهای خاص ارائه می دهیم.

شیر توپی جیست؟

شیرهای توپی یکی از پرکاربردترین شیرها در ابزار دقیق هستند . این شیرها دارای یک دیسک توپی شکل در داخل هستند که برای کنترل جریان سیال یا گاز می چرخد. توپ دارای سوراخی از مرکز خود است که به جریان اجازه می دهد تا زمانی که در راستای لوله است عبور کند. هنگامی که توپ 90 درجه می چرخد ، سوراخ عمود بر لوله است و جریان را قطع می کند. شیرهای توپی برای کاربردهایی که نیاز به خاموش شدن سریع و کنترل جریان دارند ایده آل هستند.

 

شیر دروازه ای چیست؟

دریچه‌های گلوب در کاربردهایی استفاده می‌شوند که کنترل دقیق جریان مورد نیاز است، مانند تنظیم جریان بخار یا گاز. این شیرها دارای بدنه ای به شکل کره هستند که دارای یک پلاگین متحرک است که جریان را کنترل می کند. با چرخاندن چرخ دستی، دوشاخه را می توان به صندلی نزدیک یا دورتر کرد و امکان کنترل دقیق بر میزان جریان را فراهم می کند. شیرهای گلوب معمولاً در کاربردهایی که افت فشار بالا مورد نیاز است استفاده می شود.

شیر منیفولدی چیست؟

شیرهای منیفولد برای اتصال چندین ابزار به یک منبع واحد استفاده می شود. آنها معمولاً در صنایع فرآیندی استفاده می شوند که در آن تعداد زیادی ابزار باید به یک منبع واحد متصل شوند. شیرهای منیفولد بهترین گزینه برای کنترل و جداسازی فشارها و سیالات در خط لوله هستند. این شیرها بیشتر در صنایع نفت و گاز، نیروگاه ها و سایر مصارف صنعتی کاربرد دارند. شیرهای منیفولد انواع مختلفی دارند که از جمله آنها می توان به شیرهای منیفولد پنوماتیک ، شیر منیفولد هوا ، شیر منیفولد ابزار و شیر منیفولد چوک اشاره کرد ..

چک ولو چیست؟

شیرهای برگشتی دریچه های غیر برگشتی هستند که جریان سیال را در یک جهت میسر می کنند و از برگشت در جهت مخالف جلوگیری می کنند. آنها برای جلوگیری از آسیب به پمپ ها، کمپرسورها و سایر تجهیزات به دلیل جریان معکوس استفاده می شوند. شیرهای چک معمولاً در تصفیه خانه های آب، خطوط لوله و سایر سیستم های جابجایی سیالات استفاده می شوند.

 

مونو شیر چیست؟

 

اینها شیرهای فشرده ای هستند که چندین شیر را در یک واحد ترکیب می کنند. آنها معمولاً در کاربردهای ابزار دقیق که در آن فضا محدود است، مانند سکوهای نفت و گاز دریایی استفاده می شود.

تجهیزات جانبی شیر‌های صنعتی ابزار دقیق

اینها دریچه های ابزار دقیق هستند که عملکرد آنها را افزایش می دهند یا کار با آنها را آسان تر می کنند. لوازم جانبی متداول شامل عملگرها، پوزیشنرها و سوئیچ های محدود و غیره است. از این لوازم جانبی می توان برای خودکارسازی عملکرد سوپاپ، افزایش دقت و یا ارائه بازخورد در مورد موقعیت سوپاپ استفاده کرد.

آلیاژ و متریال ساخت شیر‌های ابزار دقیق

• فولاد ضد زنگ
• آلیاژ cs
• هستلوی
• مونل
• اینکونل
• دوبلکس
• دوبلکس
• سوپر دوبلکس

 

کاربرد‌های شیر‌های صنعتی ابزار دقیق در کدام صنایع است؟

 

1. صنعت نفت و گاز

2. پتروشیمی و پالایشگاه

3. داروسازی

4. فاضلاب و آب شرب

5. غذائی و آشامیدنی

6. تجهیزات ساحلی و فراساحلی

7. پزشکی

8. تولید برق و نیروگاه

9. هوافضا

نتیجه گیری

شیرهای ابزار دقیق جزء ضروری هر سیستم ابزار دقیق هستند. برای اطمینان از عملکرد کارآمد و ایمن سیستم، انتخاب نوع مناسب شیر برای یک کاربرد خاص بسیار مهم است. آداک فرایند سپهر طیف گسترده ای از شیرها را برای ابزار دقیق ارائه می دهد که با بالاترین استانداردهای کیفیت و عملکرد تولید می شوند.