ایمنی مناطق پرخطر صنعتی با دتکتور گاز هیدروژن h2 ضدانفجار

دتکتور گاز هیدروژن
دتکتور گاز هیدروژن ضد انفجار دستگاهی است که با استفاده از تکنولوژی‌های پیشرفته، نشت گاز هیدروژن را در محیط‌های پرخطر شناسایی می‌کند و با مکانیزم‌های ایمنی مطابق با استانداردهای بین‌المللی، از وقوع انفجار جلوگیری می‌نماید. این دستگاه اطمینان حداکثری را در جهت حفاظت از جان افراد و تاسیسات فراهم می‌آورد.

دتکتورهای گاز هیدروژن در چندین نوع با تکنولوژی‌های متفاوت موجود هستند که هرکدام ویژگی‌های خاص خود را دارند. نوع اول، دتکتورهای الکتروشیمیایی، با استفاده از واکنش‌های شیمیایی بین گاز و الکترودها عمل می‌کنند. این دستگاه‌ها برای تشخیص دقیق و پایدار در محیط‌های کنترل شده ایده‌آل هستند و در تجهیزات پزشکی و آزمایشگاهی کاربرد فراوان دارند. 

دومین نوع، دتکتورهای پلیستوری و کاتالیتیک، از فرآیندهای حرارتی برای شناسایی گاز استفاده می‌کنند و به خوبی می‌توانند در محیط‌های صنعتی با تغییرات سریع گاز عمل کنند.

در این راستا، عملکرد دتکتورهای مادون قرمز (IR) نیز قابل ذکر است که با اندازه‌گیری میزان جذب نور مادون قرمز توسط گازها، غلظت هیدروژن را تعیین می‌کنند. این دتکتورها به دلیل دقت بالا و حساسیت کم به تغییرات دما و رطوبت، در محیط‌های صنعتی سنگین مورد استفاده قرار می‌گیرند. در نهایت، دستگاه‌های با فناوری نیمه‌هادی نیز وجود دارند که تغییرات در مقاومت الکتریکی را با توجه به حضور گاز هیدروژن شناسایی می‌کنند و برای کاربردهای گسترده و اقتصادی مناسب هستند.

استانداردها و تاییدیه‌های بین‌المللی
استانداردهای بین‌المللی مانند IECEx و ATEX در تعیین ایمنی و کارآیی دتکتور گاز هیدروژن نقش بسزایی دارند. استاندارد IECEx که توسط کمیسیون بین‌المللی الکتروتکنیک ارائه شده، محصولات را برای استفاده در محیط‌های انفجاری معتبر می‌سازد و به تولیدکنندگان اجازه می‌دهد که دستگاه‌هایی با سطح ایمنی بالا تولید کنند.

استاندارد ATEX، ارائه شده توسط اتحادیه اروپا، نیز تأیید می‌کند که تجهیزات می‌توانند در شرایط پتانسیل انفجار به طور ایمن کار کنند و در سراسر اتحادیه اروپا فروخته شوند. این استانداردها تضمین‌کننده کیفیت و امنیت هستند و به تولیدکنندگان کمک می‌کنند تا محصولاتی را ارائه دهند که در بازارهای بین‌المللی پذیرفته شوند. علاوه بر این، رعایت این استانداردها می‌تواند به افزایش قیمت تمام شده دتکتورها منجر شود، زیرا فرآیند تأیید و رعایت دقیق معیارها هزینه‌بر است.

عوامل موثر بر قیمت دتکتورهای گاز هیدروژن
قیمت دتکتورهای گاز هیدروژن تحت تأثیر عوامل متعددی است. اولین عامل، تکنولوژی به کار رفته در دستگاه است. دتکتورهای پیشرفته‌تر که از سنسورهای دقیق‌تر و تکنولوژی‌های نوین‌تر استفاده می‌کنند، معمولاً گران‌تر هستند. دومین عامل، استانداردهای ایمنی و کیفیت است که دتکتورها باید رعایت کنند. استانداردهای بین‌المللی مانند IECEx و ATEX نه تنها اطمینان از ایمنی را فراهم می‌کنند، بلکه به دلیل فرآیندهای تست و تأیید گران‌قیمت، بر هزینه‌های تولید نیز تأثیر می‌گذارند. سومین عامل، هزینه‌های نصب و نگهداری است. دتکتورهایی که نیاز به نگهداری کمتری دارند و عمر طولانی‌تری دارند، می‌توانند در بلندمدت اقتصادی‌تر باشند. در نهایت، عرضه و تقاضا در بازار نیز می‌تواند بر قیمت دتکتورها تأثیر بگذارد؛ به طوری که افزایش تقاضا برای دتکتورهایی با ویژگی‌های خاص می‌تواند به افزایش قیمت‌ها منجر شود.

راهنمای خرید دتکتور گاز هیدروژن
برای خرید دتکتور گاز هیدروژن، باید به چندین جنبه توجه کرد. اول از همه، خریداران باید به دقت و سرعت پاسخگویی دستگاه توجه کنند. دتکتورهایی که سریع‌تر به تغییرات گاز پاسخ می‌دهند، امکان واکنش سریع‌تر و جلوگیری از خطرات را فراهم می‌کنند. دوم، قابلیت اطمینان و دوام دتکتور در شرایط محیطی مختلف نیز باید بررسی شود. دتکتورهایی که در برابر تغییرات دما و رطوبت مقاومت بالایی دارند، برای استفاده در محیط‌های صنعتی مناسب‌تر هستند. سوم، استانداردهای ایمنی و کیفیتی که دتکتورها باید رعایت کنند، باید مورد توجه قرار گیرد. دستگاه‌هایی که تحت استانداردهای IECEx یا ATEX تأیید شده‌اند، اطمینان بیشتری به کاربران می‌دهند. در نهایت، باید به هزینه‌های نصب و نگهداری و همچنین قیمت کلی دستگاه توجه شود تا اطمینان حاصل شود که خرید از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه است.

راهنمای انتخاب دتکتور گاز هیدروژن
انتخاب دقیق و آگاهانه دتکتور گاز هیدروژن برای حفظ ایمنی در محیط‌های کاری حیاتی است. اولین قدم در این فرآیند ارزیابی دقت و سرعت پاسخگویی دتکتور است؛ دستگاه‌هایی که سریع‌تر به نشت گاز هیدروژن واکنش نشان می‌دهند، امکان اتخاذ اقدامات احتیاطی سریع‌تر و کاهش خطرات احتمالی را فراهم می‌کنند. همچنین، اهمیت دارد که دستگاه‌ها قابلیت اطمینان بالایی داشته باشند و در شرایط محیطی متفاوت بدون کاهش کارایی کار کنند. بررسی استانداردهای ایمنی و کیفیت مانند IECEx و ATEX نیز برای تضمین ایمنی و کارآیی دستگاه در محیط‌های پرخطر ضروری است، چرا که این استانداردها اطمینان می‌دهند که دستگاه‌ها تحت شرایط دقیق و سختگیرانه‌ای تست شده‌اند.

منبع

خرید دتکتور گاز هیدروژن پروسنس PE-3612

تجهیزات ایمنی نقش حیاتی در حفاظت از محیط‌های کاری و جلوگیری از حوادث دارند. سنسور هیدروژن، که به عنوان دستگاه‌هایی برای تشخیص وجود گاز هیدروژن در محیط استفاده می‌شوند، از جمله این تجهیزات هستند.

دتکتور گاز هیدروژن پروسنس
دتکتور گاز هیدروژن دستگاهی است که برای تشخیص وجود گاز هیدروژن در هوا طراحی شده است. این دستگاه‌ها می‌توانند نشتی گاز را قبل از رسیدن به سطح خطرناک شناسایی کنند و به محیط‌های صنعتی اجازه می‌دهند تا بسرعت واکنش نشان دهند تا از وقوع آتش‌سوزی یا انفجار جلوگیری کنند. دتکتورها معمولاً در نزدیکی سقف نصب می‌شوند، زیرا گاز هیدروژن سبک‌تر از هوا است و بسمت بالا حرکت می‌کند.

ویژگی‌های دتکتور گاز هیدروژن PE-3612
دتکتور مدل PE-3612 با بدنه‌ای از آلومینیوم و طراحی مقاوم، برای استفاده‌های طولانی‌مدت در شرایط سخت صنعتی ایده‌آل است. این دستگاه با استفاده از فناوری سنسور کاتالیتیک عمل می‌کند که می‌تواند گاز هیدروژن را با دقت بالا تشخیص دهد. سیگنال خروجی آنالوگ 4-20 میلی‌آمپر امکان ادغام آسان با سیستم‌های کنترل مرکزی را فراهم می‌آورد. همچنین، دارای خروجی‌های رله‌ای است که می‌توانند برای فعال کردن آلارم‌ها یا سیستم‌های ایمنی دیگر تنظیم شوند.

استانداردها و گواهینامه‌های بین‌المللی
دتکتور هیدروژنPE-3612 طبق استانداردهای بین‌المللی تولید شده است تا اطمینان حاصل شود که در محیط‌های خطرناک بخوبی عمل می‌کند. این دستگاه دارای گواهینامه ATEX است که برای استفاده در مناطقی با احتمال وقوع انفجار اروپا صادر می‌شود و نشان‌دهنده تاییدیه سطح بالایی از ایمنی در برابر انفجار است. همچنین، با استانداردهای IEC مطابقت دارد که شامل الزامات عمومی و خاص برای تجهیزات برقی در محیط‌های پرخطر است. این استانداردها به کاربران این اطمینان را می‌دهند که دتکتور در شرایط دشوار مطمئن و قابل اتکا است.

کاربردهای دتکتور گاز هیدروژن
دتکتورهای گاز هیدروژن به علت خطر بالای انفجار و آتش‌سوزی که گاز هیدروژن دارد، در بسیاری از محیط‌های صنعتی و تجاری کاربرد حیاتی دارند. این دتکتورها بمنظور تشخیص نشتی گاز هیدروژن و ایجاد هشدار قبل از رسیدن غلظت گاز به سطوح خطرناک نصب می‌شوند. در زیر به برخی از کاربردهای اصلی و مکان‌های نصب این دتکتورها اشاره می‌کنیم:

کاربردهای صنعتی

پالایشگاه‌های نفت و گاز
کارخانه‌های شیمیایی
تولید و ذخیره‌سازی هیدروژن
انبارهای باتری‌ و سیستم‌های ذخیره انرژی UPS
کاربردهای تحقیقاتی و آزمایشگاهی

آزمایشگاه‌های تحقیقاتی
مراکز توسعه فناوری انرژیکاربردهای تجاری و عمومی
تأسیسات تولید برق
ایستگاه‌های سوخت‌رسانی هیدروژن
سیستم‌های فضایی و هوافضا
نصب دتکتورهای گاز هیدروژن در این مکان‌ها اهمیت ویژه‌ای دارد زیرا نشتی گاز هیدروژن می‌تواند در کسری از ثانیه خطر آتش‌سوزی یا انفجار را افزایش دهد. استفاده از دتکتورها امکان تشخیص زودهنگام نشتی را فراهم می‌آورد و به مدیریت ایمنی و پاسخگویی سریع در شرایط اضطراری کمک می‌کند. دتکتورها باید در نقاط استراتژیک بر اساس جریان‌های هوا و ارتفاع نصب گاز نصب شوند تا بالاترین سطح حفاظت و ایمنی را تضمین کنند.

خرید دتکتور گاز هیدروژن
برای خرید دتکتور گاز هیدروژن مدل PE-3612 فقط با نمایندگی انحصاری پروسنس در ایران یعنی آداک فرایند سپهر تماس بگیرید. این نمایندگی با ارائه خدمات معتبر و پشتیبانی کامل برای تهیه دتکتورهای گاز استاندارد و با کیفیت است. آداک فرایند سپهر به عنوان نماینده انحصاری، مشاوره‌های فنی دقیقی در زمینه نصب، راه‌اندازی و نگهداری این دستگاه‌ها ارائه دهد. با خرید از این نمایندگی، شما می‌توانید از تولیدات به‌روز، اصالت و کیفیت دستگاه خود مطمئن شوید و از خدمات پس از فروش نیز بهره‌مند گردید، تا با خیالی آسوده از تجهیزات خود در محیط‌های صنعتی استفاده نمایید.

مشخصات فنی دتکتور گاز هیدروژن PE-3612
دتکتور گاز هیدروژن PE-3612 با استفاده از فناوری پیشرفته برای تشخیص دقیق و سریع گاز هیدروژن طراحی شده است. در زیر به بررسی جامع‌تر این فناوری‌ها و مشخصات فنی می‌پردازیم:

فناوری سنسور کاتالیتیک
سنسور کاتالیتیک با استفاده از یک عنصر حساس به گاز که در تماس با گاز هیدروژن واکنش نشان می‌دهد و گرما تولید می‌کند، عمل می‌کند. این گرما سبب تغییر در مقاومت الکتریکی عنصر شده و این تغییر مقاومت توسط الکترونیک دستگاه به سیگنال قابل اندازه‌گیری تبدیل می‌شود.

یکی از مزایای این دتکتور حساسیت فوق العاده و قابلیت اعتماد برای تشخیص سریع گاز هیدروژن است. همچنین مقاومت بسیار عالی در برابر مواد شیمیایی و دمای بالا را دارد.

سیگنال خروجی آنالوگ 4-20 میلی‌آمپر
این سیگنال استاندارد صنعتی، تغییرات دقیق سطح گاز را با دقت بالا و پایداری زیاد به سیستم‌های کنترل مرکزی انتقال می‌دهد. این نوع سیگنال بخصوص برای کاربردهایی که نیاز به انتقال سیگنال‌های دقیق و طولانی‌مدت دارند، مناسب است.

سایر مشخصات کلیدی

زمان گرم شدن اولیه سنسور 60 ثانیه می‌باشد، که مدت زمان بسیار پایینی در مقایسه با برندهای معروف مانند دراگر و هانیول است.
زمان پاسخ‌گویی (T90) کمتر از 15 ثانیه، که نشان دهنده سرعت بالای دستگاه در تشخیص گاز و فعال‌سازی اقدامات ایمنی است.
دقت بالا در تشخیص غلظت‌های گاز هیدروژن بمعنی اطمینان بیشتر در کاربردهای ایمنی است.
دامنه دمای عملیاتی از منفی 40 درجه سلسیوس تا مثبت70 درجه سلسیوس، که این دتکتور را برای استفاده در محیط‌های با دمای شدید مناسب می‌سازد.
تحمل رطوبت 5 تا 95% RH، غیر متراکم، امکان استفاده در محیط‌هایی با رطوبت بالا را فراهم می‌کند.
ورودی تغذیه در ایده‌ال ترین حالت 24 ولت DC است.
توان مصرفی حداکثر 4 وات، که نشان دهنده کارایی بالا در مصرف انرژی است.
خروجی‌های رله: دو تماس رله قابل تنظیم بعنوان Alarm1-Fault یا Alarm1-Alarm2؛ هر دو با امکان تنظیم NO/NC و قابلیت ایجاد هشدارهای مختلف و اقدامات ایمنی را دارد.

منبع

رزوه چیست؟ جدول رزوه و استانداردها

رزوه‌های متریک با واحد میلی‌متر اندازه‌گیری می‌شوند و برای کاربردهای عمومی و استاندارد در نظر گرفته می‌شوند، در حالی که رزوه‌های اینچی با واحد اینچ اندازه‌گیری شده و بیشتر در صنایع آمریکای شمالی و کاربردهای خاص استفاده می‌شوند. علاوه بر این، رزوه‌های خاص مانند رزوه‌های تماسی و رزوه‌های خودکار نیز برای کاربردهای ویژه طراحی شده‌اند که نیاز به توضیحات بیشتری دارند.

در دوران رنسانس، با پیشرفت‌های علمی و فنی، طراحی و ساخت رزوه‌ها نیز بهبود یافت. در قرن هجدهم، جیمز وات، مخترع مشهور، از رزوه‌ها در طراحی موتور بخار خود استفاده کرد و این تکنولوژی به‌طور گسترده‌ای در صنعت پذیرفته شد. با شروع انقلاب صنعتی، تولید رزوه‌ها به یک فرآیند استاندارد و دقیق تبدیل شد. در سال ۱۸۴۱، جوزف ویت‌ورث، مهندس انگلیسی، سیستم استاندارد رزوه‌های خود را معرفی کرد که به “رزوه‌های ویت‌ورث” معروف شدند و به‌عنوان نخستین سیستم استاندارد بین‌المللی رزوه‌ها شناخته می‌شوند. این استانداردها باعث شدند که قطعات مختلف با رزوه‌های مشابه بتوانند به راحتی با یکدیگر هماهنگ شوند، که این امر نقش مهمی در تسهیل تولید انبوه و تعمیر و نگهداری دستگاه‌ها داشت. از آن زمان به بعد، انواع مختلفی از استانداردهای رزوه‌ها توسعه یافتند و تکنولوژی تولید رزوه‌ها نیز با پیشرفت‌های چشمگیری همراه شد، که شامل استفاده از ماشین‌آلات دقیق و کامپیوتری برای ایجاد رزوه‌های پیچیده‌تر و مقاوم‌تر است.

رزوه چیست؟

رزوه به شیارهای مارپیچی گفته می‌شود که به‌طور معمول بر روی سطوح خارجی یا داخلی اجسام ایجاد می‌شود، تا اتصالات مکانیکی بین قطعات مختلف را فراهم کند. این شیارها می‌توانند به شکل‌های مختلفی طراحی شوند که متناسب با نیازهای خاص هر کاربرد باشد. انواع مختلفی از رزوه‌ها وجود دارند، از جمله رزوه‌های متری، اینچی، مخروطی، و دندانه‌ریز یا درشت که هر کدام ویژگی‌ها و کاربردهای خاص خود را دارند.

بعبارتی به شیارهای مارپیچی روی پیچ و یا مهره‌ها رزوه گفته می شود. رزوه ها امکان ایجاد اتصال بین دو سطح را ایجاد می‌کنند و استانداردهای متنوعی نیز دارند. رزوه‌ها نقش بسیار مهمی در صنعت و مهندسی ایفا می‌کنند زیرا اتصالات قابل جدا شدن و قابل اطمینانی را بین قطعات مختلف فراهم می‌آورند. ساخت و تولید رزوه‌ها نیازمند دقت و استانداردهای خاصی است. ابزارها و ماشین‌آلات مختلفی برای ایجاد رزوه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند، از جمله قلاویز و حدیده، ماشین‌های تراش و دستگاه‌های CNC.

هر نوع پیچ و رزوه ویژگی‌های خاص خود را دارد که می‌تواند بر عملکرد و دوام آن تأثیر بگذارد. برای مثال، پیچ‌های متریک به دلیل استاندارد بودن و راحتی در اندازه‌گیری، در بسیاری از صنایع محبوب هستند، اما ممکن است در برابر فشار و تنش‌های خاص ضعیف‌تر از پیچ‌های اینچی باشند.

از طرف دیگر، پیچ‌های اینچی که بیشتر در ایالات متحده استفاده می‌شوند، به دلیل طراحی خاص و دوام بیشتر در شرایط سخت، انتخاب خوبی برای کاربردهای صنعتی سنگین هستند. شناخت این مزایا و معایب به انتخاب بهتر و متناسب با نیازهای خاص کمک می‌کند.

در فرآیند تولید رزوه‌ها، جنس ماده و شرایط کاری قطعه نیز باید مد نظر قرار گیرد تا رزوه‌ای با استحکام و دوام مناسب حاصل شود. علاوه بر این، رزوه‌ها نیازمند محافظت و نگهداری مناسب هستند تا از خوردگی، سایش و آسیب‌های دیگر جلوگیری شود. رزوه‌های با کیفیت بالا می‌توانند عمر مفید دستگاه‌ها و تجهیزات صنعتی را به طور قابل توجهی افزایش دهند.

منبع

سطح سنج راداری چیست؟ کاربرد و راهنمای جامع انواع راداری

استفاده از دستگاه‌های سطح ‌سنج راداری به عنوان یکی از ابزارهای حیاتی در صنایع مختلف، از جمله صنایع نفت و گاز، شیمیایی، آب و فاضلاب، فولاد، معدن و غیره، به منظور اندازه‌گیری سطح مایعات در تانک‌ها و مخازن بسیار مهم است. در این مقاله از پیشخوان، به بررسی تاریخچه، اصول عملکرد، انواع، دلایل استفاده، کاربردها، بهترین برندها و نحوه انتخاب صحیح دستگاه‌های سطح ‌سنج راداری پرداخته خواهد شد.

سطح ‌سنج راداری چیست؟
دستگاه‌ سطح ‌سنج راداری یا ترانسمیترهای راداری، از اصول فیزیکی رادار برای اندازه‌گیری ارتفاع سطح مایعات و جامدات در تانک‌ها و مخازن استفاده می‌کنند. این دستگاه‌ها با استفاده از امواج راداری، فاصله بین رادار و سطح مایع را اندازه‌گیری کرده و اطلاعات لازم برای کنترل و نظارت بر مقدار مایع موجود در تانکر را فراهم می‌کنند. این دستگاه‌ها معمولاً از یک آنتن راداری برای ارسال امواج و دریافت سیگنال‌های بازتابی استفاده می‌کنند.

 انواع سطح ‌سنج راداری
1.         سطح ‌سنج‌های راداری تماسی (Contact Radar Level Transmitters):

   این نوع سطح ‌سنج‌ها دارای آنتنی هستند که مستقیماً با مایع در تماس است و امواج راداری را از طریق مایع ارسال می‌کنند. به دلیل تماس مستقیم با مایع، معمولاً در مایعاتی با خواص خاص مورد استفاده قرار می‌گیرند.

2.         سطح ‌سنج‌های راداری بدون تماسی (Non-contact Radar Level Transmitters):

   این دستگاه‌ها امواج راداری را از فضای خالی بین دستگاه و سطح مایع ارسال می‌کنند و امواج بازتابی را دریافت می‌کنند. این نوع سطح ‌سنج‌ها برای مایعاتی با ویسکوزیته بالا یا در مواقعی که امکان تماس مستقیم با مایع وجود ندارد، استفاده می‌شوند.

 دلیل استفاده از سطح ‌سنج راداری
 دقت بسیار بالا: سطح‌ سنج‌های راداری دارای دقت بالایی در اندازه‌گیری سطح مایعات هستند که امکان ارائه اطلاعات دقیق و صحیح را فراهم می‌کنند.

عملکرد و اندازه‌گیری قابل اعتماد در هر شرایطی: این دستگاه‌ها در برابر تغییرات محیطی مانند تغییرات دما، فشار و ویسکوزیته مایعات، عملکرد قابل اعتمادی دارند و می‌توانند در شرایط مختلف به صورت پایدار عمل کنند.

اتصال به سیستم‌های کنترل و نظارت: سطح ‌سنج راداری می‌تواند به سیستم‌های کنترل و نظارت متصل شود تا اطلاعات اندازه‌گیری شده به صورت زمانی و دقیق به سیستم‌های مدیریتی منتقل شود و فرآیندها به‌صورت اتوماتیک کنترل شوند.

در نهایت استفاده از سطح‌ سنج راداری منجر به کاهش هزینه‌ها و زمان مرتبط با نگهداری و تعمیرات می‌شود، زیرا نیاز به تعویض و تنظیمات مکانیکی کمتر است و همچنین نیاز به نگهداری دوره‌ای خیلی کمتری دارد.

کاربردهای سطح ‌سنج راداری
سطح ‌سنج‌های راداری در صنایع مختلفی از جمله صنایع نفت و گاز، شیمیایی، آب و فاضلاب، فولاد، معدن و غیره استفاده می‌شوند که عبارتند از:

به عنوان مثال، در صنایع نفت و گاز برای اندازه‌گیری سطح مخازن نفت خام، بنزین، گازوئیل و سایر مواد نفتی، در صنایع شیمیایی برای کنترل و نظارت بر مقادیر مواد شیمیایی در تانک‌ها و راکتورها، و در صنایع آب و فاضلاب برای اندازه‌گیری سطح آب و فاضلاب در تانک‌ها و استخرها مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 بهترین برندها و تولیدکنندگان سطح‌ سنج راداری
بین بهترین برندهای سطح ‌سنج‌های راداری می‌توان به Siemens – Emerson - Endress+Hauser - Vega - Honeywell -ABB  - Rosemount - Yokogawa - Magnetrol و Krohne اشاره کرد.

این برندها به دلیل کیفیت بالای اندازه‌گیری، دقت و قابلیت اطمینان محصولاتشان، از جمله‌ی برترین انتخاب‌ها برای استفاده در صنایع مختلف هستند.

نحوه کار سطح سنج راداری
نحوه کار سطح ‌سنج راداری بر اساس اصول فیزیکی رادار صورت می‌گیرد. این دستگاه‌ها از امواج الکترومغناطیسی با فرکانس‌های بالا، معمولاً در محدوده مایکروویو، برای اندازه‌گیری فاصله بین دستگاه و سطح مایع استفاده می‌کنند.

این امواج از آنتن دستگاه به سمت سطح مایع فرستاده می‌شوند. هنگامی که این امواج به سطح مایع می‌رسند، بخشی از آنها بازتاب می‌شود و به آنتن برمی‌گردد.

ترانسمیتر راداری با توجه به زمانی که امواج راداری برای بازتاب به آنتن برگشته است، می‌تواند فاصله بین خود و سطح مایع را اندازه‌گیری کند. با توجه به زمانی که امواج برای بازتاب به دستگاه بازمی‌گردند، می‌توان سطح مایع را با دقت بالا تعیین کرد. از اطلاعات دریافتی، مقدار مایع موجود در تانک و سطح آن محاسبه می‌شود.

این دستگاه‌ها معمولاً قابلیت تنظیم فرکانس و توان امواج را دارند تا بتوانند با مواد مختلف و با شرایط محیطی متفاوت کار کنند. همچنین، برخی از سطح ‌سنج‌های راداری دارای فناوری‌های پیشرفته مانند تکنولوژی فوق‌صوتی، کاهش تداخل و افزایش دقت می‌باشند که باعث بهبود عملکرد و دقت آنها می‌شود.

مزایای استفاده از سطح سنج راداری 80 گیگا هرتز
سطح ‌سنج راداری با فرکانس 80 گیگاهرتز یکی از انواع پیشرفته‌ترین دستگاه‌های اندازه‌گیری سطح مایعات است. این نوع سطح ‌سنج‌ها از امواج راداری با فرکانس بسیار بالا استفاده می‌کنند که به آنها امکان ارائه دقت بالا، عملکرد پایدار و قابل اطمینان در شرایط مختلف محیطی را می‌دهد. امواج با فرکانس 80 گیگاهرتز، امکان انتقال اطلاعات با سرعت بسیار بالا و بهره‌وری بالایی را فراهم می‌کنند.

استفاده از سطح ‌سنج راداری با فرکانس 80 گیگاهرتز دارای مزایای فراوانی است. به عنوان مثال:

1.         دقت بالا: فرکانس بالای امواج راداری باعث افزایش دقت اندازه‌گیری می‌شود. این دقت بالا به کاربر اطمینان می‌دهد که اندازه‌گیری‌های انجام شده دقیق و قابل اعتماد هستند.

2.         عملکرد پایدار: با استفاده از فرکانس 80 گیگاهرتز، دستگاه‌های سطح ‌سنج راداری توانایی ارائه عملکرد پایدار در برابر تغییرات مختلف محیطی را دارا می‌شوند. این عملکرد پایداری از اهمیت بالایی در برنامه‌های صنعتی و کاربردهای حساس است.

3.         قابلیت کارکرد در شرایط سخت: با فرکانس بالای 80GHz، این دستگاه‌ها می‌توانند در شرایطی مانند فضاهای با اندازه‌گیری‌های بزرگ، مایعات با ویسکوزیته بالا و حتی در معرض تداخلات الکترومغناطیسی عمل کنند.

4.         قابلیت انتقال داده: امواج با فرکانس 80 گیگاهرتز، قابلیت انتقال داده با سرعت بسیار بالا را دارند. این امر به کاربر امکان می‌دهد تا اطلاعات اندازه‌گیری شده را به سیستم‌های کنترل و نظارت منتقل کند و به صورت زمانی و دقیق آن‌ها را مورد بررسی قرار دهد.

به طور کلی، استفاده از سطح ‌سنج راداری با فرکانس 80 گیگاهرتز به دلیل دقت بالا، عملکرد پایدار، قابلیت کارکرد در شرایط سخت و قابلیت انتقال داده با سرعت بالا، بسیار مورد توجه است و در بسیاری از صنایع و برنامه‌های صنعتی استفاده می‌شود.

منبع

آموزش ابزار دقیق: راهنمای جامع ابزار دقیق در کنترل فرآیندها

ابزار دقیق به مجموعه‌ای از تجهیزات و دستگاه‌هایی اشاره دارد که به منظور اندازه‌گیری دقیق پارامترهای فیزیکی در فرآیندهای صنعتی به کار گرفته می‌شوند. این تجهیزات شامل محصولاتی مانند فلومترها، گیج‌های فشار و ترانسمیترهای متنوع هستند که با دقت بسیار بالا اندازه‌گیری‌ها را انجام می‌دهند. استفاده از این دستگاه‌ها به منظور بهبود دقت در صنایع مختلف اهمیت زیادی دارد. در این مقاله از خبرگزاری الف به بررسی انواع ابزار دقیق، کاربردهای آن و عوامل مؤثر بر قیمت این تجهیزات خواهیم پرداخت.

ابزار دقیق چیست؟
ابزار دقیق به معنای استفاده از ابزارهایی است که خطای اندازه‌گیری را به حداقل رسانده و دقت بسیار بالایی را ارائه می‌دهند. این ابزارها به طور گسترده در صنایع مختلف برای اندازه‌گیری دقیق پارامترهایی مانند دما، فشار، سطح و جریان سیالات به کار می‌روند. ابزار دقیق به عنوان زیرساخت اساسی در سیستم‌های اتوماسیون و کنترل صنعتی عمل می‌کند. از طریق این ابزارها، امکان اندازه‌گیری، نمایش، انتقال، ثبت و کنترل پارامترهای مهم فیزیکی فراهم می‌شود.

ابزارهای دقیق در صنعت نفت، گاز و پتروشیمی نقش بسیار مهمی ایفا می‌کنند و در انجام فرآیندها، کنترل کیفیت محصولات و بهبود عملکرد سیستم‌ها کاربرد دارند. این دستگاها باید به گونه‌ای طراحی شوند که در برابر شرایط سخت عملیاتی و محیطی مقاوم باشند. مواجهه با دماهای شدید، مواد شیمیایی یا دیگر مواد سوزاننده می‌تواند به آن‌ها آسیب بزند یا دقت خوانش‌ها را تحت تأثیر قرار دهد. بنابراین، بادوام بودن این حسگرها از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

انواع تجهیزات ابزار دقیق
 ۱. حسگرها (Sensors)

حسگر دما

حسگر فشار

حسگر سطح

حسگر جریان

 ۲. ترانسمیترها (Transmitters)

ترانسمیتر دما

ترانسمیتر فشار

ترانسمیتر سطح

 ۳. کنترل‌کننده‌ها (Controllers)

کنترل‌کننده PID

کنترل‌کننده منطقی برنامه‌پذیر (PLC)

 ۴. نمایشگرها (Displays)

نمایشگر دیجیتال

نمایشگر آنالوگ

 ۵. ثبت‌کننده‌ها (Recorders)

ثبت‌کننده کاغذی

رکوردر دیجیتال

 ۶. سیستم‌های کنترل توزیع‌شده (DCS)

سیستم‌هایی برای کنترل و نظارت بر فرآیندهای صنعتی.

 ۷. تجهیزات تست و کالیبراسیون

برای اطمینان از دقت و عملکرد صحیح حسگرها و دیگر تجهیزات.

 ۸. عملگرها (Actuators)

برای انجام عملیات فیزیکی بر اساس سیگنال‌های کنترلی، مانند شیرها و موتورها.

 ۹. تجهیزات ایمنی

دستگاه‌های ایمنی مانند دتکتور گاز و حسگرهای تشخیص نشت گاز برای حفاظت انسان‌ها در برابر خطرات گازهای انفجاری، اشتعالی و سمی ساخته شده‌اند.

 ۱۰. شبکه‌های ارتباطی

برای اتصال و تبادل داده‌ها بین تجهیزات مختلف، شامل پروتکل‌های مدرن مانند هارت - مدباس Modbus و پروفی باس Profibus.

تجهیزات ابزار دقیق و کاربرد آن‌ها در صنایع مختلف
ابزار دقیق از اجزای حیاتی در صنایع مختلف نظیر پتروشیمی، نفت و گاز، نیروگاه‌ها و دیگر بخش‌های صنعتی به حساب می‌آید. این تجهیزات به دلیل دقت بالا و قابلیت عملکرد در شرایط سخت، در فرآیندهایی مانند اندازه‌گیری سطح مایعات در مخازن، فشار سیالات در لوله‌ها و دما در کوره‌ها استفاده می‌شوند. ابزارهای دقیق مانند فلومترها برای اندازه‌گیری جریان سیالات، گیج‌های فشار برای سنجش فشار در لوله‌ها و مخازن و همچنین سنسورهای سطح برای تعیین میزان سطح مایعات درون مخازن نقش اساسی دارند.

مراحل انجام پروژه‌های ابزار دقیق
هر پروژه ابزار دقیق به چهار مرحله اصلی تقسیم می‌شود: طراحی، تأمین و خریداری، نصب و بهره‌برداری. در مرحله طراحی، مشخص می‌شود که کدام کمیت باید اندازه‌گیری شود و چگونگی انجام این اندازه‌گیری مشخص می‌شود. پس از طراحی، در مرحله تأمین تجهیزات، ابزارهایی که بهترین دقت و کمترین خطا را دارند، انتخاب می‌شوند. پس از آن تجهیزات خریداری شده و در مرحله نصب به صورت دقیق در محل قرار می‌گیرند. در نهایت، بهره‌برداری با رعایت اصول ایمنی صورت می‌گیرد تا فرآیند کنترل و اندازه‌گیری به طور کامل انجام شود.

ترانسمیترها و نقش حیاتی آن‌ها
یکی از مهم‌ترین تجهیزات ابزار دقیق، ترانسمیترها هستند که به منظور اندازه‌گیری پارامترهای مختلف نظیر دما، فشار، جریان و سطح در صنایع به کار می‌روند. ترانسمیترها اطلاعات اندازه‌گیری شده را به اتاق‌های کنترل یا مراکز عملیاتی ارسال می‌کنند و بسته به نوع اندازه‌گیری که انجام می‌دهند، به ترانسمیترهای دما، فشار، جریان و سطح تقسیم می‌شوند.

از مهم‌ترین تجهیزات ابزار دقیق، ترانسمیترها هستند 

به دلیل دقت بالای این تجهیزات، آن‌ها یکی از اجزای کلیدی در سیستم‌های اتوماسیون صنعتی محسوب می‌شوند.

سنسورها در ابزار دقیق
سنسورها از دیگر اجزای حیاتی در سیستم‌های ابزار دقیق هستند که به منظور تبدیل پارامترهای فیزیکی به سیگنال‌های الکتریکی یا نیوماتیکی به کار می‌روند. انواع مختلف سنسورها شامل سنسورهای فشار، دما، جریان و سطح وجود دارد که بسته به نیازهای صنایع مختلف انتخاب می‌شوند. به عنوان مثال، سنسورهای الکتریکی مانند RTDها و ترموکوپل‌ها برای اندازه‌گیری دما به کار می‌روند و سنسورهای غیر الکتریکی نظیر ترمومترهای مکانیکی نیز در برخی موارد استفاده می‌شوند.

نقش ترانسدیوسرها در انتقال داده‌ها
ترانسدیوسرها نقش مهمی در انتقال سیگنال‌های اندازه‌گیری شده از سنسورها به سیستم‌های کنترل دارند. این دستگاه‌ها سیگنال‌های الکتریکی را به نیوماتیکی یا برعکس تبدیل می‌کنند و از طریق این تبدیل‌ها امکان پردازش داده‌های مختلف در سیستم‌های کنترلی فراهم می‌شود. ترانسدیوسرها بسته به نوع تبدیل خود به چهار دسته تقسیم می‌شوند و نقش بسیار مهمی در انتقال داده‌های ابزار دقیق به سیستم‌های اتوماسیون دارند.

کنترلرها و سیستم‌های کنترل صنعتی
کنترلرها یکی دیگر از اجزای مهم سیستم‌های ابزار دقیق هستند که به منظور اجرای توابع کنترلی در فرآیندهای صنعتی به کار می‌روند. کنترلرها خروجی‌های اندازه‌گیری شده از ترانسمیترها را پردازش کرده و بر اساس توابع از پیش تعریف شده، واکنش‌های مناسب را اعمال می‌کنند. در سیستم‌های پیشرفته امروزی از کنترلرهای توزیع‌پذیر (DCS) و کنترل‌کننده‌های فازی (FCD) برای اجرای فرآیندهای پیچیده استفاده می‌شود.

قیمت تجهیزات ابزار دقیق
قیمت تجهیزات ابزار دقیق بسته به عوامل مختلفی از جمله دقت اندازه‌گیری، مقاومت در برابر شرایط محیطی و تکنولوژی استفاده شده تعیین می‌شود. تجهیزاتی که دارای دقت بالاتر و فناوری‌های پیشرفته‌تری هستند، معمولاً قیمت بالاتری دارند. علاوه بر این، عمر مفید تجهیزات و هزینه‌های نگهداری و تعمیرات نیز بر قیمت نهایی تأثیرگذار است. این عوامل همگی نشان‌دهنده اهمیت سرمایه‌گذاری در انتخاب تجهیزات مناسب و متناسب با نیازهای صنعتی است.

قیمت تجهیزات ابزار دقیق آداک فرایند سپهر 

شرکت ابزار دقیق آداک فرآیند سپهر در ایران نمایندگی فروش برندهای معتبر بین‌المللی نظیر: Endress+Hauser اندرس هاوزر - VEGAوگا - فیشر FISHER - رزمونت ROSEMOUNT - پروسنس PROSENSE و KOBOLD کوبولد می‌باشد.

نصب و راه‌اندازی تجهیزات ابزار دقیق
فرآیند نصب و راه‌اندازی تجهیزات ابزار دقیق نقش مهمی در عملکرد صحیح سیستم‌های کنترل صنعتی ایفا می‌کند. برنامه‌ریزی دقیق پیش از نصب، اولین گام در این مسیر است. تعیین موقعیت‌های نصب، انتخاب مناسب‌ترین تجهیزات بر اساس شرایط محیطی و نیازهای پروژه، از جمله اقداماتی است که در این مرحله باید مدنظر قرار گیرد. به عنوان مثال، نصب سنسورهای فشار یا دما در نقاط صحیح و مناسب، می‌تواند دقت داده‌های اندازه‌گیری را به طرز چشمگیری افزایش دهد و از اختلال در عملکرد سیستم‌ها جلوگیری کند.

منبع

سطح سنج راداری چیست؟ انواع و کاربرد سطح سنج راداری

سطح سنج راداری (Radar Level Transmitter) دستگاهی برای اندازه‌گیری ارتفاع مواد داخل مخازن می‌باشد. سطح سنج راداری به عنوان یکی از پیشرفته‌ترین و دقیق‌ترین ابزارهای اندازه‌گیری سطح مایعات و جامدات در مخازن و سیلوها شناخته می‌شوند. این دستگاه‌ با استفاده از امواج رادیویی با فرکانس بالا، سطح مواد را بدون تماس فیزیکی اندازه‌گیری می‌کنند و خطای اندازه‌گیری ارتفاع سطح مواد در این تجهیزات تقریبا صفر است. مفهوم لول ترانسمیتر راداری یا لول سنج راداری همان سطح سنج راداری می‌باشد..

از مشخصات فنی سطح سنج‌های راداری میتوان به: دقت بالا، قابلیت اطمینان و کاربردهای گسترده، انتخابی ایده‌آل برای اندازه‌گیری سطح مایعات و جامدات در صنایع مختلف می‌باشد. این دستگاه‌ها با استفاده از فناوری پیشرفته راداری، کنترل و نظارت بر سطح مواد را با دقت و کارایی بالا امکان‌پذیر می‌سازند و نقش مهمی در بهبود فرآیندهای صنعتی و افزایش ایمنی ایفا می‌کنند.

 نحوه کارکرد سطح سنج راداری

سطح سنج راداری از طریق ارسال پالس‌های الکترومغناطیسی به سمت سطح ماده مورد نظر و دریافت بازتاب این پالس‌ها کار می‌کند. زمان رفت و برگشت این پالس‌ها توسط دستگاه اندازه‌گیری می‌شود و بر اساس آن فاصله تا سطح ماده محاسبه می‌گردد. این فاصله به عنوان سطح ماده در مخزن گزارش می‌شود.

 انواع سطح سنج راداری

سطح سنج راداری هدایت شده (Guided Wave Radar - GWR):

سطح سنج راداری تماسی از یک پروب (میله یا کابل) برای هدایت امواج راداری استفاده می‌کند. امواج از طریق پروب ارسال و دریافت می‌شوند. این نوع سطح سنج برای اندازه‌گیری سطح مایعات و مواد جامد در مخازن با ارتفاع‌های مختلف مناسب است. همچنین در محیط‌هایی با شرایط پیچیده مانند فوم یا بخار نیز دقت بالایی دارد.

کاربردهای رایج: مایعات چسبناک، مواد خورنده، محیط‌های با تلاطم زیاد، نفت خام دارای آب نمک و مخازن دارای کویل حرارتی.
سطح سنج راداری غیر تماسی (Non-contact Radar):

سطح سنج راداری غیر تماسی امواج رادیویی را از طریق آنتن شیپوری یا کپسولی به سمت سطح ماده ارسال می‌کند.

کاربردهای رایج: مخازنی که بر روی سطح مواد کف وجود دارد، مخازن نگهداری و عملیاتی، برای اندازه‌گیری سطح مایعات و جامدات.
سطح سنج راداری چیست/ انواع و کاربرد سطح سنج راداری

کاربردهای سطح سنج راداری

سطح سنج های راداری از تجهیزات ابزار دقیق برای تشخیص سطح هستند.

۱. صنعت نفت و گاز

اندازه‌گیری سطح مایعات نفتی و محصولات شیمیایی در مخازن ذخیره‌سازی. کنترل فرآیندهای تولید و پالایش.

۲. صنایع شیمیایی و پتروشیمی

نظارت بر سطح مواد شیمیایی خطرناک و خورنده. استفاده در محیط‌های با دما و فشار بالا.

۳. صنایع غذایی و نوشیدنی

اندازه‌گیری سطح مایعات و مواد جامد در مخازن ذخیره‌سازی. کاربرد در تولید نوشیدنی‌ها و مواد غذایی چسبناک.

۴. مدیریت آب و فاضلاب

نظارت بر سطح آب در مخازن ذخیره سازی و تصفیه‌خانه‌ها.

۵. صنایع معدنی و فلزات

 اندازه‌گیری سطح مواد جامد در سیلوها، تسمه نقاله، هاپر و مخازن ذخیره‌سازی.

سطح سنج راداری چیست/ انواع و کاربرد سطح سنج راداری

 مزایای استفاده از سطح سنج راداری

دقت بالا: اندازه‌گیری دقیق سطح حتی در شرایط سخت محیطی.
بدون تماس: عدم نیاز به تماس فیزیکی با ماده، که منجر به کاهش نیاز به نگهداری و افزایش عمر دستگاه می‌شود.
قابلیت استفاده در شرایط مختلف: عملکرد قابل اعتماد در دماها و فشارهای مختلف و در حضور بخارات و گازها
نصب و راه‌اندازی آسان: به راحتی در انواع مخازن و سیلوها نصب می‌شود و نیاز به نگهداری کمی دارد.
طول عمر بالا: سطح سنج های غیر تماسی اگر درست انتخاب شوند تا ۲۵ سال قابل استفاده هستند.
نحوه انتخاب سطح سنج راداری

اولین گام در انتخاب سطح سنج راداری، شناخت دقیق نیازها و کاربردهای موردنظر است. باید مشخص شود که آیا سطح مایعات، مواد جامد یا هر دو باید اندازه‌گیری شود.

شرایط محیطی مانند دما، فشار، رطوبت و وجود بخار یا فوم در مخزن تأثیر زیادی بر عملکرد سطح سنج دارند.

موادی که باید اندازه‌گیری شود (مایع، جامد، خورنده، سمی و غیره) نیز در انتخاب سطح سنج تأثیرگذار است.

نوع و شکل مخزن (عمودی یا افقی، مرتفع و قطور) باید در نظر گرفته شود تا سطح سنج مناسبی انتخاب شود.

باید میزان دقت و پایداری اندازه‌گیری موردنیاز تعیین شود. برخی کاربردها نیاز به دقت بالا دارند، در حالی که در برخی دیگر دقت متوسط کافی است. اگر به سطح سنج راداری نیاز دارید، میتوانید با شرکت آداک فرایند سپهر تماس بگیرید و مشاوره رایگان دریافت کنید. این مرکز بعنوان نمایندگی وگا و UWT در ایران سالهاست که شناخته شده است.

منبع

خرید سطح سنج

 

قبل از خرید سطح سنج، متغیرهایی وجود دارند که حتما بایستی آن ها را در نظر گرفت. در غیر این صورت، به احتمال قوی ابزار خرید شده به زودی کارایی خود را از دست داده و این موضوع عملا تفاوتی با دور ریختن پول نخواهد داشت.

طبیعتا سطح سنج ها نیز از این قضیه مستثنی نبوده و موارد بسیار مهمی وجود دارند که هنگام خرید آن ها بایستی در نظر گرفت. اما این متغیرها از چه قرارند؟ کدام یک مهم ترند؟ تنها یک راه برای فهمیدن وجود دارد؛ تا پایان این مطلب با ما همراه باشید!

دمای مخزن؛ یک معیار بسیار مهم!
دما یکی از مهمترین متغیرها در صنعت است. دمای بالا و یا پایین برای تجهیزی که نسبت به آن طراحی نشده است، میتواند بسیار مهلک باشد. در مورد سطح سنج‌ ها هم همینطور است. برخی از افراد اشتباها بر این باورند که اگر مثلا در قسمت دمای مناسب برای یک تجهیز عدد 50- تا 150+ درجه سانتیگراد نوشته شده باشد، این عدد نشانگر شرایط ایده آل است و میتوان از این تجهیز در دمای 200+ درجه نیز استفاده نمود. اما این تصور کاملا غلط است.

سطح سنج دیاپازونی وگا
زمانی که عدد خاصی به عنوان محدوده دمایی مناسب بر روی تجهیز نوشته میشود، نشان دهنده ماکزیموم و مینیموم تحمل دمایی آن تجهیز است. هرچقدر دمای محیط به نقطه ماکزیموم و یا مینیموم تجهیز نزدیک تر باشد، طبیعتا طول عمر تجهیز نیز کمتر خواهد بود.

با توجه به موارد گفته شده، هنگام خرید لول سنج حتما سعی کنید تجهیزی را انتخاب نمایید که دمای محیط مدنظر برای عملکرد، در میانه بازه دمایی قابل تحمل توسط تجهیز قرار داده باشد. در این صورت، عمر تجهیز به مراتب بالاتر خواهد بود.

فشار مخزن؛ متغیری که قبل از خرید سطح سنج حتما باید در نظر بگیرید!
یکی دیگر از مهمترین معیارهایی که بایستی هنگام تهیه سنسور سطح به آن توجه نمود، فشار محیط است. یکی از نکات مهمی که بایستی هنگام اندازه گیری فشار در نظر گرفت، انواع فشارهای موجود در آن محیط است. اما این موضوع به چه معناست؟

تصور کنید که در یک مخزن، مخلوطی از یک مایع و بخارات حاصل از آن وجود دارد. در این مخزن ما میخواهیم در قسمت پایینی دیواره جانبی، یک لول سوئیچ نصب کنیم. در نقطه نصب سوئیچ سطح، باید دو نوع مختلف از فشار را در نظر گرفت: یک فشار حاصل از گازها و بخارات موجود در مخزن و یکی فشار ستون مایع که قرار است در حالت پرشدگی مخزن، در بالای نقطه اتصال سطح سنج وجود داشته باشد.

هر نوع لول سوئیچی که نیاز داشته باشید، اینجا میتوانید پیدا کنید!

خرید و استعلام قیمت لول سوئیچ

در زمینه فشار نیز بهتر است هنگام خرید، تجهیزی را انتخاب نمایید که به خوبی بتواند حتی در حالت ماکسیموم پرشدگی، فشار درون مخزن را تحمل نماید.

نوع ماده درون مخزن
پراهمیت ترین نکته ای که بایستی هنگام تهیه لول سنج به آن توجه نمود، نوع ماده ای است که قصد اندازه گیری آن را داریم. بسته به ویژگی ها و خاصیت های این ماده، تجهیز انتخاب شده میتواند بسیار متغیر باشد. در ادامه، مهمترین ویژگی های ماده که میتواند بر انتخاب تجهیز تاثیر گذار باشد را مرور خواهیم نمود.

سطح سنج برای انواع مواد جامد و مایع
حالت فیزیکی ماده
بسیاری از سطح سنج ها برای انواع خاصی از مواد جامد و یا مایع طراحی شده اند و نمیتوانند هردو آن ها را به طور همزمان اندازه گیری نمایند. آن دسته از تجهیزاتی نیز که میتوانند این مواد را به صورت همزمان شناسایی و سطح آن ها را اندازه گیری نمایند، معمولا هزینه بالایی دارند. بنابراین بسیار مهم است که قبل از هرچیزی، مشخص کنیم که تجهیز موردنظر برای چه نوع ماده ای به کار خواهد رفت.

سختی ماده
ابزارهای سنجش سطح از نظر مقاومت فیزیکی بسیار متنوع هستند. مثلا، سنسورهای لرزشی و دیاپازونی، بیشتر برای مایعات سبک تا نیمه سنگین و نیز جامدات پودری سبک به کار میروند. یک برخورد کلوخه با این دسته از تجهیزات، مساوی خواهد بود با از بین رفتن ابزار. در مقابل، حسگرهای خازنی با پروب سیم بکسلی وجود دارند که در برابر سخت ترین و سنگین ترین جامدات نیز میتوانند مقاومت کنند.

اسیدیته محیط مخزن
عدم توجه به اسیدیته و خورندگی ماده درون مخزن، یکی از مهمترین مشکلاتی است که به از بین رفتن زود هنگام تجهیزات ابزار دقیق می انجامد. هر نوع سنسور سطحی که تهیه کنید، حتما و حتما بایستی این موضوع را در نظر بگیرید که خورندگی ماده درون مخزن چقدر است؟

جنس و نوع پروب، کله‌گی و … در تجهیزاتی که برای مخازن حاوی مواد خورنده به کار میروند، متفاوت از انواع معمولی هستند. در این تجهیزات، بسته به نوع و مقدار خورندگی، معمولا از جنس های پلاستیکی مقاوم نظیر PTFE، FKM و مواد مشابه برای پروب و بقیه بخش های تجهیز استفاده میشود.

وجود و یا عدم وجود میکسر
حرکت میکسر یا همان همزن در مخزن، میتواند باعث تلاطم شدید سطح ماده شود. این تلاطم توسط بسیاری از تجهیزات قابل تشخیص نیست. در نتیجه، اگر از سطح سنجی استفاده کنید که قابلیت تشخیص حرکت میکسر را ندارد، ارتفاع موادی که توسط ابزار گزارش میشود به هیچ وجه قابل اعتماد نخواهد بود. از طرف دیگر، ممکن است با حرکت میکسر سرعت و شتاب مواد درون مخزن افزایش یابد که میتواند باعث آسیب به برخی سنسورهای سطح شود که به ضربه فیزیکی بسیار حساس هستند.

معمولا بهترین تجهیز برای این دست از مخازن، لول ترانسمیترهای راداری هستند که میتوانند با فناوری امواج 80 گیگاهرتزی، تلاطم سطح در نتیجه حرکت همزن را تشخیص داده و هنگام گزارش سطح، این موارد را فیلتر نمایند. در این حالت، دقیقا سطحی تشخیص داده میشود که مواد در صورت عدم حرکت همزن قرار خواهند داشت. اما برخی از لول سوئیچ های لرزشی نیز میتوانند این حرکات را فیلتر نمایند.

تک فازی و یا چند فازی بودن ماده درون مخزن و نوع اندازه گیری لازم
آیا ماده درون مخزن یا چاه، دو فازی است یا تک فازی؟ اگر ماده مدنظر ما چند فازی است، آیا اندازه گیری سطح بین فازها نیز اهمیت دارد؟ این دو، از مهمترین پرسش هایی هستند که قبل از انتخاب هر نوع سنسور سطح بایستی به آن ها پاسخ داد.

گاهی در صنعت، نه تنها نیاز داریم که ارتفاع یک ستون مواد چندفازی در درون مخزن یا چاه را اندازه گیری کنیم، بلکه میخواهیم بدانیم که هر فاز، چه مقدار از این ارتفاع را به خود اختصاص داده است. مثلا در مخازن جداسازی نفت و آب نمک، حتما بایستی ارتفاع کلی مواد به همراه ارتفاع آب نمک و نفت روی آن (به صورت جداگانه) اندازه گیری شود تا هرگز آب نمک به درون لوله انتقال نفت راه پیدا نکند. لازم به ذکر است که تنها دسته کوچکی از ارتفاع سنج‌ها که تحت عنوان لول ترانسمیترهای راداری موج هدایت شونده شناخته میشوند، این قابلیت را دارند.

مشاهده قیمت و خرید سطح سنج راداری

نحوه اتصال تجهیز به مخزن
با اینکه نحوه اتصال در تمامی تجهیزات اندازه گیری سطح اهمیت دارد، اما اهمیت این مورد در لول سوئیچ ها بیشتر است. سوئیچ های سطح به دلیل اینکه سطح مواد را به روش تماسی اندازه گیری میکنند، بایستی به نوعی نصب شوند که پروب آن ها بتواند در نقطه تشخیصی مدنظر ما، با مواد تماس داشته باشد. به همین دلیل است که معمولا سوئیچ های دیاپازونی از دیواره های جانبی مخزن وصل میشوند؛ چرا که امکان انتخاب طول زیاد در این تجهیزات وجود ندارد.

منبع

سنسور رادار جدید وگا

 

به لطف فناوری راداری وگا پالس، سنسور جمع و جور و اقتصادی AIR 23 مقادیر دقیق اندازه گیری شده را توسط امواج رادیویی ارسال میکند.

نصب و راه اندازی سنسور راداری پرتابل وگا پالس ایر23 بسیار آسان است و حتی نیاز به کارشناس یا نصاب حرفه ای ندارد.

امروزه اکثر محصولات مقوایی از کاغذهای باطله بازیافتی ساخته می شوند و صنعت بازیافت کاغذ جدیدا بسیار مرسوم شده است از این رو در کارخانه های بازیافت کاغذ، جهت تشخیص مقدار مواد شیمیایی که به عنوان حلال یا چسب بکار برده میشود امری ضروری و مهم است.

لازم به یاداوری است در کارخانه بازیافت کاغذ و مقوا معمولا مواد اولیه در مخازن IBC نگهداری میشود. و این مخازن بعد از مصرف محتویات آن دوباره پر می گردند.

مخازن IBC
کارخانه بازیافت کاغذ DS Smith در زمینه محصولات کاغذی و خدمات بازیافت فعالیت دارد

در سال 1657 میلادی در شهر Eerbeek کشور هلند ساخته شده است و یکی از بزرگترین و پیشرفته ترین کارخانه های بازیافت کاغذ و مقوا در اروپا می باشد .

این کارخانه محصولات کانتینری تخته (بوش و گریدهای متوسط) را از 100٪ کاغذ باطله تولید می کند.

آقای مارکو، هماهنگ کننده فناوری و پشتیبانی محصولات در کارخانه توضیح می دهد: ما سالانه حدود 400000 تن کاغذ و مقوا را بازیافت می کنیم و کاغذ جدیدی از آن تولید می کنیم.

مشتریان اصلی ما از این کاغذ برای تولید انواع جعبه ها استفاده می کنند.

مراحل بازیافت کاغذ و مقوا:

فرآیندهای بازیافت کاغذ در چند دهه گذشته به سختی تغییر کرده است. عدل های کاغذ باطله با کمک آب گرم شده و توسط مواد شیمیایی خاص تجزیه و تبدیل به خمیر کاغذ می شود.

سپس تمام ناخالصی ها از پالپ پاک می شوند و الیاف کاغذی تمیز شده در نهایت به دستگاه کاغذ سازی می رسد و در آنجا با سرعت 50 کیلومتر در ساعت به کاغذ جدید تبدیل می شوند.

مشتریان از این کاغذ برای ساخت جعبه ها و سینی های مقوایی استفاده می کنند. همچنین می توان از کاغذ برای لایه های بیرونی کناف یا قسمت های داخلی درب خانه ها نیز استفاده کرد.
در نگاه اول، فرآیندها بسیار ساده به نظر می رسند، اما مواد خام مختلف باید با دقت بالا اندازه گیری و اضافه شوند.

به همین دلیل است که چندین مرحله میانی وجود دارد که در آن مواد جامد و مایع و مواد افزودنی وارد فرآیند بازیافت می شوند

ما مواد شیمیایی مختلف را در سیلوها و مخازن ذخیره می کنیم.

مخازن ذخیره سازی ثابت هر کدام قبلاً به یک سنسور سطح مجهز شده اند و همه سنسورها بهPLC ها متصل شده و عملیات اندازه گیری و کنترل سطح را انجام میدهند.

به این ترتیب ما دقیقاً می دانیم که سطح مصرف مواد چگونه است، بنابراین می توانیم مواد خام را سفارش دهیم تا اطمینان حاصل شود که تولید بدون وقفه ادامه خواهد داشت.

ولی مشکل بزرگ کارخانه بازیافت IBC های سیار جهت تامین مواد شیمیایی خاص در سطح کارخانه بود

که به علت سیار بودن و نیاز به شارژ شدن نمی توانستیم از سطح سنج های ثابت برای تشخیص مقدار مواد داخل مخازن نصب و استفاده کنیم. ما بیش از 40 ماده شیمیایی مختلف و مواد کمکی را در مخازن IBC ذخیره می کنیم. و هر روز در کارخانه راه میرفتیم تا مقادیر موجود در IBC را به ‌طور دستی تخمین بزنیم «تجارب ما با ابزارهای VEGA که تا کنون استفاده کرده‌ایم، بسیار خوب بوده است. بنابراین، در ماه سپتامبر. در سال 2019، از VEGA پرسیدیم که آیا آنها راه حلی برای IBC ها دارند یا خیر. متأسفانه، ابزار جدید هنوز در مرحله توسعه بود.”


حل مشکل تشخیص سطح مخازن IBC بوسیله وگا پالس AIR 23

از جولای 2020 سنسور راداری جدید وگا در کارخانه هلند با موفقیت کار می کند.

سه سنسور راداری VEGAPULS Air 23 ابتدا به صورت آزمایشی بر روی IBC های قابل شارژ نصب شدند.

سنسور رادار برای تشخیص سطح مخزن پلاستیکی
مخازن ذخیره سازی شارژ شونده هر کدام به یک سنسور سطح VEGAPULS AIR23مجهز شده اند و هرکدام از سنسورهای راداری پرتابل بوسیله فناوری رادیوی بدون سیم کشی خاصی عملیات اندازه گیری و کنترل سطح را انجام میدهند.

به لطف سطح سنج جدید وگا ما دقیقاً می دانیم مواد درون مخازن سیار در چه سطحی هستند و چه زمانی اقدام به شارژ یا تعویض آنها بکنیم.

منبع

ابزار دقیق صنعت سیمان

 

بطور خلاصه، فرآیند تولید سیمان با استخراج سنگ آهک و خاک رس از معدن آغاز می شود. سپس مواد به یک سنگ شکن منتقل می شود که در آن اندازه ذرات کاهش می یابد و با مواد دیگر مخلوط می شود. پس از این، مواد خام به آسیاب غلتکی و خط کوره منتقل می شود و در آنجا با افزودن مواد افزودنی خالص گران قیمت با مواد فعلی ترکیب می شود و سپس خشک می شود، آسیاب می شود و در کلینکر گرما می‌بیند. این مرحله برای کیفیت نهایی سیمان اساسی است و اختلاط دقیق الزامی است. در نهایت، کلینکر خنک می شود، ترکیب عنصری بوسیله دستگاههای آزمایشگاهی تعیین و برای ذخیره سازی یا حمل و نقل به ذرات ریز آسیاب داده می‌شود.

چالش و دغدغه اصلی در تولید سیمان عبارت است از، حفظ ترکیب مواد خام و ثابت نگه داشتن کیفیت محصول نهایی است. غلبه بر این موضوع فقط با تجزیه و تحلیل محصول و اصلاح فرآیند تولید با تجهیزات دقیق و بروز امکان پذیر است.

در صنعت سیمان و مصالح ساختمانی، هر نوع مخزن و سیلویی یافت میشود: از مخازنی با شرایط جهنمی گرفته تا سیلوهای بسیار مرتفع و نیز مخازن دارای مواد کلوخه ای که میتوانند در مدت زمانی بسیار کوتاه، هر تجهیزی را نابود کنند. با توجه به موارد گفته شده، تخصص، مشاوره و دقت در خرید، حرف اول را در زمینه تجهیزات ابزار دقیق این صنعت می‌زند. از همین رو، در این مقاله به مهمترین انواع مخازن در صنایع سیمان پرداخته و مناسب ترین تجهیز اعم از لول سوئیچ و سطح سنج راداری برای آن ها را پیشنهاد خواهیم نمود. در ادامه این مطلب با آداک فرآیند سپهر همراه باشید!

مراحل تولید در صنعت سیمان
مراحل تولید سیمان
آسیاب و سنگ شکنی مواد خام
در مراحل اولیه تولید سیمان، ابتدا بایستی سنگ های استخراج شده بزرگ را به سنگریزه تبدیل کنند تا بتوان تغییرات شیمیایی و فیزیکی بعدی را روی مواد اعمال نمود. این کار را سنگ شکن ها بر عهده دارند. انواع سنگ شکن مخروطی، سنگ شکن فکی و آسیاب عمودی، غلطکی مناسب صنایع سیمانی هستند.

برای اینکه کراشرها بتوانند کار خود را به خوبی انجام دهند، سطح مواد درون آن ها نباید از مقادیر خاصی کمتر و یا بیشتر باشد. از همین رو، نظارت بر سطح مواد و نیز اینکه آیا مواد با سرعت مناسبی به سنگ شکن وارد و خارج میشوند یا خیر، اهمیت بسیار زیادی دارد.

بهترین راه حل برای نظارت بر سطح و جریان مواد در سنگ شکن ها، استفاده همزمان از یک لول سوئیچ ماکروویو برای اطمینان از برقرار بودن جریان مواد و یک سطح سنج راداری نسبتا سبک برای تشخیص پیوسته سطح است. برای این منظور، دو تجهیز وگامیپ VEGAMIPR61 و وگاپالس VEGAPULS67 بهترین انتخاب ممکن هستند.

از دو تجهیز ذکر شده، در صنعت سیمان ایران نیز به کرات استفاده شده است. این ابزارها با روش اندازه گیری غیرتماسی، هم طول عمر بسیار بالایی دارند و هم کیفیت نظارتی به شدت مناسبی را فراهم میکنند.

استفاده از سوئیچ ماکروویو وگا میپ 61 در تسمه نقاله
یکی از مواردی که در صنعت سیمان حتما باید بر آن نظارت شود، وجود و یا عدم وجود جریان مواد در تسمه نقاله است. ممکن است ایجاد یک ایراد یا وقفه در ابتدای خط تولید، باعث شود که مواد نتوانند به روی تسمه نقاله ریخته شوند و در نتیجه، فرآیند تولید عملا مختل شود. اما بهترین تجهیز برای نظارت بر جریان جامدات در تسمه نقاله های صنعت سیمان چیست؟

همانطور که قبلا گفته شد، برای این منظور میتوانید از فرستنده و گیرنده های مایکروویو استفاده نمایید. یکی از بهترین مدل های این گیرنده ها، مدل VEGAMIP R61 و T61 است که توسط شرکت بنام، مطرح و آلمانی وگا طراحی شده است. در کنار قیمت بسیار مناسب و طول عمر بالا، این تجهیز کیفیت نظارت فوق العاده بالا در این زمینه را تضمین میکند.

پس از اینکه سنگ های بزرگ در سنگ شکن ها به پودر و سنگریزه تبدیل شدند، با استفاده از کانویر بلت یا همان تسمه نقاله، به بیرون منتقل شده و در فضای باز تلنبار میشوند تا فرآیندهای بعدی روی آن ها انجام شود. در این مرحله، این مواد باید تا ارتفاع خاصی تلنبار شوند؛ وگرنه با مشکلات متعددی روبرو خواهیم بود.از دو تجهیز ذکر شده، در صنعت سیمان ایران نیز به کرات استفاده شده است. این ابزارها با روش اندازه گیری غیرتماسی، هم طول عمر بسیار بالایی دارند و هم کیفیت نظارتی به شدت مناسبی را فراهم میکنند.

لول ترانسمیتر راداری وگاپالس 67 و نیز لول سوئیچ ماکروویو وگامیپ R61، در این زمینه نیز بهترین انتخاب ممکن هستند. VEGAPULS 67 یک لول ترانسمیتر راداری نسبتا اقتصادی است که برای نظارت بر سطح این تلنبارها استفاده میشود؛ در حالی که از وگامیپ R61 برای کسب اطمینان از برقرار بودن جریان مواد استفاده می‌شود.

منبع

اصطلاحات ابزار دقیق

ابزار دقیق علم اندازه گیری و کنترل خودکار و اتوماتیکی است. کاربردهای این علم در تحقیقات ، صنعت و زندگی روزمره فراوان است. از سیستم های کنترل موتور خودرو گرفته تا ترموستات‌های کنترل دمای خانگی گرفته تا خلبانان خودکار هواپیما، اتوماسیون در همه جا در اطراف ما وجود دارد. این بخش بر اصل اساسی اندازه‌گیری تمرکز می کند. هدف هر اندازه گیری این است که بتواند یک متغیر فرایند معین را اندازه گیری کند تا بتواند آن را کنترل کند. بنابراین آنچه را که نمی توانید اندازه بگیرید، نمی توانید کنترل کنید.

از تجهیزات ابزاردقیق برای اندازه‌گیری و کنترل وضعیت جریان‌های فرآیندی هنگام عبور از یک سیستم استفاده می شود. همچنین از تجهیزات ابزاردقیق برای اندازه گیری و کنترل متغیرهای فرآیندی مانند: دما، جریان، سطح، فشار و کیفیت مواد استفاده می‌شود. در صورت وجود انحراف از مقدار فرایند مورد نیاز، سیستم های کنترل ابزار خودکار بیشتر برای نظارت مداوم بر این شرایط فرآیند و اصلاح آنها بدون دخالت اپراتور استفاده می شوند. دلیل اصلی استفاده از کنترل های اتوماتیک این است که تولید از نظر اقتصادی و ایمن تر انجام می شود. در حقیقت، برخی از فرایندهای ما بدون وجود سیستم های کنترل خودکار در شرایط پایدار قابل کنترل نیستند.

سنسورهای ابزار دقیق اغلب در برنامه های صنعتی برای نظارت بر وضعیت، نظارت بر جریان، نظارت بر سطح، جمع آوری داده های فشار و دما برای کنترل فرایند استفاده می شوند. تجهیزات ابزار دقیق به گونه ای طراحی شده اند که در مدت زمان طولانی به طور مداوم کار کنند. این داده ها در کنترل و بهینه سازی سیستم های جدا شده یا کل منحصر به فرد برای جلوگیری از ایجاد خرابی در سایت های تولید بسیار مهم است. این دستگاهها طوری طراحی شده اند که در بازه های زمانی طولانی به طور مداوم در محیط های تهاجمی مانند کارخانه های سیمان ، مخازن ذخیره سازی، نیروگاه های تولید برق، تجهیزات چرخشی، کوره های عملیات حرارتی، تولید فولاد، نیروگاه های هسته ای و غیره کار کنند. در نتیجه مواد مورد استفاده در ساخت محفظه و روکش تجهیزات ابزاردقیق به طور کلی برای مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر اکسیداسیون در دمای بالا، استحکام، مقاومت در برابر مواد اسیدی و خورنده و خواص پارگی خزشی انتخاب می شوند.

متریال اغلب سنسورهای ابزار دقیق قابل شخصی سازی است که این آلیازها عبارتند از: NeoNickel Alloy 625 ،Alloy 601 ،Alloy 22 ،Alloy C276 ،ZERON و Alloy 600 اینها گزینه های ایده آلی برای تولید روکش یا محفظه برای حسگرها (سنسورها) و دستگاه‌های ابزار دقیق هستند.

ابزارهای دقیق و اصطلاحات اندازه‌گیری در مهندسی و علوم دقیق مفاهیم بسیار مهمی هستند. در ادامه، به مبانی ابزارهای دقیق و اصطلاحات مرتبط با اندازه‌گیری اشاره خواهیم کرد:

اصطلاحات ابزار دقیق:
ابزار دقیق: ابزارهایی که برای اندازه‌گیری و نمایش مقادیر فیزیکی یا شیمیایی با دقت و صحت بالا استفاده می‌شوند. این ابزارها معمولاً دارای خطاهای کمتری هستند.
اندازه‌گیری: عملی است که به کمک ابزارهای دقیق انجام می‌شود و مقدار یک ویژگی فیزیکی را به دست می‌آورد. این مقادیر می‌توانند طول، جرم، دما، فشار، سرعت و … باشند.
واحد اندازه‌گیری: واحدی که برای نمایش مقدار اندازه‌گیری شده استفاده می‌شود. به عنوان مثال، واحد‌های متر برای طول، کیلوگرم برای جرم و سلسیوس برای دما از واحدهای اندازه‌گیری هستند.
دقت: توانایی ابزار دقیق در تفکیک مقادیر کوچک و تطابق نتایج مشاهده شده با مقادیر واقعی. دقت بیشتر به معنای تفکیک بهتر و امکان نمایش مقادیر کوچکتر است.
صحت: میزان تطابق نتایج اندازه‌گیری با مقدار واقعی یک ویژگی. صحت ابزار دقیق معمولاً به صورت درصدی اعلام می‌شود.
خطای اندازه‌گیری: اختلاف بین مقدار واقعی و مقدار اندازه‌گیری شده توسط ابزار دقیق. این خطا می‌تواند خطاهای سیستمی و تصادفی داشته باشد.
برآورد: اندازه‌گیری مقداری که به دست نمی‌آید ولی بر اساس داده‌های اندازه‌گیری شده و مدل‌های ریاضی تخمین زده می‌شود.
انحراف معیار: میزان پراکندگی داده‌های اندازه‌گیری از مقدار میانگین. انحراف معیار بزرگتر به معنای پراکندگی بیشتر داده‌ها است.
کالیبراسیون: روشی برای تنظیم یا تصحیح ابزارهای دقیق تا اندازه‌گیری‌های آن‌ها با مقادیر واقعی تطابق داشته باشد.
اندازه‌گیری مستمر و گسسته: در اندازه‌گیری مستمر، مقادیر به طور مداوم و بدون وقفه اندازه‌گیری می‌شوند، در حالی که در اندازه‌گیری گسسته، مقادیر تنها در زمان‌های معینی اندازه‌گیری می‌شوند.
متغیر اندازه گیری شده: به مقدار یا شرایط فیزیکی که باید اندازه گیری شود گفته می شود. متغیرها عبارتند از: دما ، فشار ، میزان جریان ، سطح ، سرعت و غیره
سیگنال اندازه گیری شده: آیا متغیر الکتریکی ، مکانیکی ، پنوماتیک یا سایر موارد به ورودی یک دستگاه اعمال می شود. در ترموکوپل ، سیگنال اندازه گیری شده یک EMF (محرکه) است که سیگنال آنالوگ الکتریکی دمای اعمال شده روی ترموکوپل است. یک سیگنال اندازه گیری شده معمولاً توسط عنصر اصلی (عنصر حس) یک ابزار تولید می شود.
خطای مطلق: تفاوت جبری بین نشانگر و مقدار واقعی مقدار اندازه گیری شده را خطای مطلق نامیده می‌شود. که فرمول آن بشرح زیر است: خطای مطلق = نشانگر – مقدار واقعی.
حساسیت: نسبت تغییر خروجی مبدل به تغییر متناظر در مقدار اندازه گیری شده را حساسیت می‌گوییم و رابطه آن از فرمول زیر بدست می آید. (حساسیت) = (تغییر سیگنال خروجی) / (تغییر سیگنال ورودی). به عنوان مثال: یک مبدل فشار به جریان می تواند حساسیت 0.1 میلی آمپر / مگابایت داشته باشد.
فرستنده یا ترانسمیتر: دستگاهی که سیگنال تولید شده توسط یک عنصر سنجش اولیه (PSE) را به یک سیگنال ابزار استاندارد مانند فشار هوا 3-15 PSI ، جریان الکتریکی 4-20 میلی آمپر DC ، بسته سیگنال دیجیتال Fieldbus و غیره تبدیل می کند ، که ممکن است سپس به یک دستگاه نشانگر ویا یک کنترل کننده منتقل می شود
مقادیر محدوده پایین و بالا (LRV و URV): مقادیر اندازه گیری فرآیند 0٪ و 100٪ محدوده کالیبره شده فرستنده در نظر گرفته می شود. به عنوان مثال ، اگر یک فرستنده دما برای اندازه گیری محدوده دما از 300 درجه سانتیگراد شروع و تا 500 درجه سانتیگراد کالیبره شود ، LRV آن 300 درجه سانتی گراد و URV آن 500 درجه سانتی گراد خواهد بود.
Zero and Span: توصیف های جایگزین برای LRV و URV برای نقاط 0 and و 100 of محدوده کالیبره شده یک ساز. “صفر” به نقطه شروع محدوده ابزار (معادل LRV) اشاره می کند ، در حالی که “دهانه” به عرض محدوده آن (URV-LRV) اشاره دارد. به عنوان مثال ، اگر یک فرستنده دما برای اندازه گیری محدوده دما از 300 درجه سانتیگراد شروع و تا 500 درجه سانتیگراد کالیبره شود ، صفر آن 300 درجه سانتی گراد و دهانه آن 200 درجه سانتی گراد است.
Hysteresis: هیسترزیس تفاوت در خروجی و ورودی داده شده در هنگام افزایش ورودی و خروجی ورودی یکسان در هنگام کاهش ورودی است. Hysteresis باعث می شود که یک دستگاه مقادیر درست را از نادرست تشخیص دهد.

منبع

راهنمای انتخاب بهترین تجهیزات ابزار دقیق برای پروژه‌های صنعتی

در پروژه‌های صنعتی، انتخاب تجهیزات ابزار دقیق یکی از مهم‌ترین مراحل است؛ این تجهیزات به شما امکان می‌دهند پارامترهای کلیدی فرآیند را پایش و کنترل کنید و از بهره‌وری سیستم مطمئن شوید. در این راهنما، مراحل و نکات ضروری برای انتخاب تجهیزات ابزار دقیق به شیوه‌ای خلاصه و کاربردی بیان شده‌اند.

چرا انتخاب تجهیزات ابزار دقیق اهمیت دارد؟

تجهیزات ابزار دقیق شامل ابزارهایی مانند سنسورها، کنترلرها و ترانسمیترها هستند که نقش مهمی در نظارت و مدیریت شرایط عملیاتی ایفا می‌کنند. این ابزارها، اطلاعات حیاتی را از وضعیت سیستم‌های مختلف جمع‌آوری کرده و به واحدهای کنترل ارسال می‌کنند تا فرآیندها بهینه شوند. هر خطایی در انتخاب این تجهیزات ممکن است به کاهش کیفیت، افزایش هزینه‌ها یا حتی خطرات ایمنی منجر شود. بنابراین، انتخاب صحیح این ابزارها مطابق نیازهای پروژه و شرایط محیطی از اهمیت بالایی برخوردار است.

مراحل انتخاب تجهیزات ابزار دقیق

مراحل زیر شما را در جهت انتخاب تجهیزات ابزار دقیق کمک می‌کند.

۱. تحلیل نیازهای پروژه

پیش از هر چیزی، شناخت کامل نیازهای پروژه از مهم‌ترین مراحل است. این مرحله شامل بررسی پارامترهای فیزیکی مانند دما، فشار، یا رطوبت و شرایط محیطی خاص مانند خوردگی یا تغییرات دمایی است که تجهیزات باید در آن‌ها کار کنند. این تحلیل به انتخاب تجهیزاتی متناسب با محیط کمک می‌کند تا عمر مفید تجهیزات و دقت عملکرد آن‌ها حفظ شود.

۲. انتخاب سنسورهای مناسب

سنسورها ابزارهای کلیدی برای ثبت و پایش شرایط مختلف هستند و باید دقیق و سریع باشند. برای هر پارامتری که قصد اندازه‌گیری آن را دارید، نوع سنسور مناسب انتخاب کنید؛ برای مثال، سنسورهای فشار، دما، جریان و سطح، هرکدام ویژگی‌ها و دقت متفاوتی دارند. این سنسورها همچنین باید توانایی عملکرد پایدار در طول زمان و مقاومت در برابر شرایط محیطی را داشته باشند.

۳. بررسی محیط عملیاتی

شرایط محیطی می‌تواند نقش مهمی در عملکرد تجهیزات داشته باشد؛ تجهیزات باید با توجه به شرایط محیطی، مقاومت در برابر دما، رطوبت، گرد و غبار و حتی تابش نور خورشید انتخاب شوند. در برخی موارد، اگر محیط خورنده است یا دارای آلودگی بالا، باید تجهیزات مقاوم در برابر خوردگی یا دارای پوشش محافظ انتخاب شوند.

۴. سازگاری با سیستم‌های کنترلی

مطمئن شوید که تجهیزات انتخابی با سیستم‌های کنترلی موجود در پروژه سازگار هستند. تجهیزات مختلف از پروتکل‌های ارتباطی متنوعی مانند Modbus یا HART پشتیبانی می‌کنند؛ هماهنگی در این بخش، نصب و راه‌اندازی تجهیزات را آسان‌تر و عملکرد سیستم را کارآمدتر می‌کند.

۵. بررسی هزینه‌ها و بودجه

تحلیل هزینه‌ها تنها به قیمت خرید محدود نمی‌شود؛ بلکه شامل هزینه‌های نصب، نگهداری و تعمیرات دوره‌ای نیز هست. گاهی انتخاب تجهیزات ارزان‌تر در ابتدا ممکن است به هزینه‌های بالاتری در طولانی‌مدت منجر شود؛ بنابراین، همواره کیفیت و کارایی تجهیزات را در کنار هزینه‌ها در نظر بگیرید.

۶. اطمینان از استانداردها و گواهینامه‌ها

برای اطمینان از ایمنی و کیفیت تجهیزات، باید آن‌ها را مطابق با استانداردهای معتبر صنعتی مانند CE، ATEX و سایر گواهینامه‌های ایمنی انتخاب کنید. این استانداردها نه تنها به بهبود کیفیت کمک می‌کنند بلکه در برخی محیط‌ها، مانند محیط‌های قابل‌انفجار، از اهمیت ویژه‌ای برخوردارند.

۷. بررسی پشتیبانی و خدمات پس از فروش

وجود خدمات پس از فروش از جانب تولیدکنندگان، می‌تواند از بروز مشکلات ناشی از خرابی تجهیزات جلوگیری کند. خدماتی مانند تامین سریع قطعات یدکی، راهنمایی فنی و آموزش کاربران به دوام و عمر طولانی‌مدت تجهیزات کمک شایانی می‌کند.

۸. مطالعه تجربیات پروژه‌های مشابه

یکی از روش‌های مؤثر برای انتخاب تجهیزات مناسب، بررسی پروژه‌های مشابه و استفاده از تجربه‌های موفق آن‌ها است. این کار به شما کمک می‌کند تا از نقاط قوت و ضعف تجهیزات انتخابی آگاه شده و از انتخاب اشتباه اجتناب کنید.

نکات کلیدی

تجهیزات با دقت و پایداری بالا در بلندمدت هزینه‌های تعمیرات را کاهش داده و قابلیت اطمینان را افزایش می‌دهند. همچنین، سنسورهایی با پاسخ‌دهی سریع برای فرآیندهایی که به واکنش آنی نیاز دارند مناسب هستند. استفاده از تجهیزات مقاوم در برابر شرایط سخت محیطی نیز می‌تواند عمر مفید و عملکرد سیستم را بهبود بخشد.

انتخاب تجهیزات ابزار دقیق نیازمند بررسی دقیق نیازهای پروژه، شرایط محیطی و بودجه است. توجه به این نکات می‌تواند عملکرد پروژه را بهبود بخشیده و هزینه‌های کلی را کاهش دهد. در صورت نیاز به مشاوره تخصصی، متخصصان می‌توانند در انتخاب بهترین گزینه‌ها به شما کمک کنند.

تجهیزات ضد انفجاری و ATEX

تاییدیه اتکس که در ابتدا توسط اروپا پایه گذاری شده است، به قدری فراگیر است که در بسیاری از کشورهای دیگر مانند ایران نیز کاربرد دارد. در استاندارد اتکس، محیط های صنعتی از لحاظ خطر وقوع آتش سوزی و انفجار، تقسیم بندی می شوند. به هر دسته از این منطقه ها اصطلاحا زون گفته می شود. سپس، هر تجهیزی که توسط اتکس مورد بررسی قرار گیرد، یک کد دریافت میکند. اما زون ها شامل چه مواردی می شوند و از کجا میتوان فهمید که هر تجهیزی برای کدام زون مناسب است؟ در این مطلب همه چیز در مورد استاندارد اتکس توضیح داده شده...

یکی از مطرح ترین استانداردهای طبقه بندی محیط های صنعتی، اتکس برگرفته از عبارت  ATmospheres EXplosives است که نزد اهالی صنعت به خوبی شناخته شده است. 

تاییدیه اتکس(ATEX) که در ابتدا توسط اروپا پایه گذاری شده است، به قدری فراگیر است که در بسیاری از کشورهای دیگر مانند ایران نیز کاربرد دارد. 

در استاندارد اتکس، محیط های صنعتی از لحاظ خطر وقوع آتش سوزی و انفجار، تقسیم بندی می شوند. به هر دسته از این منطقه ها اصطلاحا زون گفته می شود. سپس، هر تجهیزی که توسط اتکس مورد بررسی قرار گیرد، یک کد دریافت میکند. این کد اتکس تعیین میکند که ایمنی تجهیز، مناسب برای استفاده در کدام یک از این زون هاست. 

بسیاری از اهالی صنعت با زون های اتکس آشنا هستند؛ اما نکته سخت تر اینجاست که بتوانیم با خواندن کد اتکس، بفهمیم که این تجهیز برای کدام یک از این زون ها مناسب است! در این مطلب از آداک فرآیند سپهر، به ساده ترین شکل ممکن تمامی زون های اتکس و نحوه خواندن کد هر تجهیز را آموزش خواهیم داد. بعد از این مطلب، به هیچ منبع دیگری در ارتباط با استاندارد اتکس نیاز نخواهید داشت؛ پس تا پایان این مطلب با ما همراه باشید

برای خواندن ادامه مقاله استاندارد ضد انفجاری کلیک کنید!

تاریخچه تجهیزات ابزار دقیق

تجهیزات ابزار دقیق یکی از ارکان اساسی در پیشرفت صنایع و کنترل فرآیندها است. آغاز توسعه ابزارهای دقیق به قرن 17 میلادی برمی‌گردد که با اختراع اولین وسایل برای اندازه‌گیری دما و فشار آغاز شد. اما واقعیت تکنولوژیکی ابزارهای دقیق با پیشرفت علم و فناوری، به ویژه در قرن 20 میلادی، به اوج خود رسید. با پیشرفت الکترونیک و کامپیوتر، تجهیزات ابزار دقیق قابلیت‌های بیشتری را به دست آورده و نقش بسیار مهمی در بهبود کنترل و کیفیت فرآیندها و محصولات صنایع مختلف داشته‌اند. در ادامه این مقاله از پیشخوان به همه سوالات شما پاسخ می‌دهیم.

تعریف ابزار دقیق
ابزار دقیق (instrumentation) به هر وسیله‌ای گفته می‌شود که برای اندازه‌گیری و کنترل دقیق پارامترهای فیزیکی یا شیمیایی در فرآیندها و سیستم‌های صنعتی و آزمایشگاهی استفاده می‌شود. این ابزارها از اصول فیزیک، الکترونیک، مکانیک و شیمیایی برای عملکرد خود استفاده می‌کنند.

ابزار دقیق معمولا شامل سنسورها، ترانسمیترها، کنترلرها و نمایشگرها می‌شوند. هدف اصلی ابزار دقیق، اندازه‌گیری دقیق و صحیح پارامترهای مختلفی مانند فشار، دما، رطوبت، جریان و سطح است.

سوئیچ سطح خازنی چیست و در کدام مخازن کاربرد دارد؟

سطح سنج‌های خازنی که تحت عنوان لول سوئیچ خازنی نیز شناخته می‌شوند، یک راه حل اقتصادی و مطمئن برای اندازه گیری سطح در صنعت محسوب شده و کاربردهای بسیار گسترده ای دارند. این سنسورها از نوع لول سوئیچ بوده و می‌توانند وجود ماده را در نقطه ای از مخزن که در آن نصب شده اند، گزارش کنند. 

اما چرا به این دسته از سنسورهای سطح، خازنی گفته می‌شود؟ دقیقا چگونه با فناوری خازن، سطح تشخیص داده می‌شود؟ در کدام مخازن می‌توان از لول سنج‌های خازنی استفاده نمود؟ قیمت این لول سنج‌ها چقدر است؟ در ادامه این مطلب با ما همراه باشید تا به تمامی این سوالات پاسخ دهیم!

لول سوئیچ خازنی (capacitive switches) چگونه کار می‌کند؟

همانطور که می‌دانید، هر خازن از دو صفحه مثبت و منفی و یک ماده بین این صفحات که به آن دی الکتریک گفته می‌شود، تشکیل شده است. این دی الکتریک می‌تواند هوا و یا هر ماده دیگری باشد. 

در لول سنج‌های خازنی، پروب سنسور نقش یک سطح و دیواره مخزن، نقش یک سطح دیگر را دارد. هنگامی که ماده درون مخزن بین این دو قرار می‌گیرد، ظرفیت الکتریکی خازن تغییر می‌کند و از این طریق، حضور ماده در این نقطه تشخیص داده می‌شود. به همین دلیل است که اکثرا از ارتفاع سنج‌های خازنی در مخازنی استفاده می‌شود که دیواره فلزی دارند. اما آیا اگر مخزن ما دارای دیواره پلاستیکی باشد، می‌توان همچنان از سطح سنج خازنی استفاده نمود؟ جواب مثبت است!

برخی از لول سوئیچ‌های خازنی به صورت چند کاتده طراحی می‌شوند که در آن‌ها، یکی از پروب‌ها نقش مثبت و یکی نقش صفحه منفی را دارد. این نوع لول سنج‌ها می‌توانند در مخازنی با دیواره نارسانا، مثلا از جنس پلاستیک نیز نصب شده و عمل کنند. 

 

لول سوئیچ خازنی از چه اجزایی تشکیل شده است؟

بیشتر سطح سنج‌هایی که از نوع خازنی هستند، به طور عمده دارای 5 بخش می‌ باشند. این بخش‌ها به طور کلی عبارتند از:

⦁کله گی یا جعبه تقسیم: این قسمت می‌تواند از جنس پلاستیک ، آلومنیومی یا استیل باشد. بخش مدار الکترونیکی و جعبه تقسیم و نیز اتصالات سیم‌ها در این قسمت از تجهیز قرار دارد.
⦁بخش اتصال به مخزن: این قسمت وظیفه متصل کردن تجهیز به مخزن موردنظر را بر عهده دارد. اتصالات مخصوص می‌توانند از نوع فلنجی و یا رزوه ای در انواع آلیاژها باشند که نسبت به شرایط مخزن و مواد درون آن تعیین می‌شود.
⦁بخش جدا کننده: این قسمت برای عایق کردن قسمت اتصالات با پروب سنسور به کار می‌رود. برای این بخش نیز جنس‌های گوناگونی ممکن است در نظر گرفته شود. جهت عایق کردن قسمت اتصالات با پراب می‌ باشد و در انواع روکش‌ها ساخته شده است
⦁بخش پروب و وزنه: همه لول سوئیچ خازنی شامل پروب یا سنسور هستند که در دو نوع سیم بکسل دار و میله ای ساخته می‌شود و در برخی موارد که مواد درون مخزن خورنده و یا اسیدی است، خود پراب نیز از نوع روکش دار انتخاب می‌شود.

انواع

لول سوئیچ‌های خازنی بر اساس نوع پروب و نیز تعداد کاتدها به چند دسته تقسیم می‌شوند. از لحاظ نوع پروب، سطح سنج‌های خازنی عموما یا پروب میله ای دارند و یا پروب بکسلی. اما تفاوت این دو نوع از سوئیچ سطح خازنی چیست؟

سطح سنج خازنی با پروب کابلی (سیم بکسلی): گاهی به این نوع از ارتفاع سنج‌های خازنی به اختصار لول سوئیچ سیم بکسلی یا وزنه‌ای نیز گفته می‌شود. طول این سیم بکسل می‌تواند از 2 تا حداکثر 32 متر متغیر باشد. در انتهای سیم بکسل یک وزنه قرار می‌گیرد که باعث می‌شود سیم تا حد ممکن درون مخزن ثابت مانده و تا عمیق ترین نقطه آن کشیده شود.

لول سنج خازنی با پروب میله ای: این نوع همانطور که از نام آن مشخص است، دارای پروبی به شکل میله می‌باشد که جنس آن بسته به نیاز مشتری تعیین می‌شود. ارتفاع مخزن نقشی در تعیین طول میله پروب نیز نخواهد داشت.

اما از لحاظ تعداد کاتد، همانطور که گفته شد، سطح سنج‌های خازنی در دو نوع تک کاتده و چند کاتده موجود هستند:

تک کاتده: برای مخازنی مناسب هستند که دیواره ای رسانا و فلزی داشته باشند. در این روش، یک کاتد دیواره مخزن و یک کاتد مربوط به خود تجهیز است و ماده درون مخزن نیز نقش دی الکتریک را دارد.

چند کاتده: معمولا سطح سنج‌های خازنی چندکاتده به دو منظور طراحی و استفاده می‌شوند. هدف اول، مربوط به شرایطی است که دیواره مخزن رسانا نباشد. اما در مورد دوم، گاهی نیاز داریم تا سطح مواد درون مخزن را در چند نقطه اندازه گیری نماییم. لول سوئیچ‌های خازنی تک کاتده، این امکان را ندارند و تنها در نقطه پایانی کاتد می‌توانند سطح ماده را تشخیص دهند. اما مثلا در سطح سنج‌های خازنی چند کاتده، می‌توان سه کاتد با اندازه‌های مختلف انتخاب نمود تا در سه نقطه مختلف بتوانیم حضور و یا عدم حضور مواد را تشخیص دهیم.

بهترین مخازن برای لول سنج‌های خازنی کدام هستند؟

لول سوئیچ‌های خازنی سطح مواد را به طور تماسی اندازه گیری می‌کنند؛ بنابراین مواد داخل مخزن نباید خورندگی بسیار بالا و یا دمای بیش از حد داشته باشند. با اینکه تشخیص مناسب بودن و یا نبودن سطح سنج خازنی برای هر نوع مخزن نیاز به کارشناسی دقیق و تخصصی دارد، اما ضریب دی الکتریک ماده درون مخزن نیز یکی از مهمترین معیارهایی است که بایستی به آن توجه نمود.

همه مواد دارای رسانایی و ثابت‌های دی الکتریک متفاوتی هستند که بر قابلیت ذخیره انرژی آنها تأثیر می‌ گذارد. مواد با رسانایی بالا (ثابت دی الکتریک بالا) مانند آب معمولا ظرفیت خازنی بالایی دارند. برعکس در مواد کم رسانا مانند پودر‌ها و گرانول‌ها یا هوا ثابت دی الکتریک پایین است. 

با توجه به موارد گفته شده، سوئیچ سطح خازنی در محیط‌هایی با ثابت دی الکتریک نسبتاً بالا یا محلول‌های رسانا به خوبی کار می‌ کند. از این مورد به عنوان معیاری برای تصمیم گیری درباره مناسب بودن و یا نبودن سطح سنج خازنی برای یک مخزن استفاده می‌شود.

لازم است بدانید سطح سنج ها از لحاظ نحوه سنجش و فناوری بکار رفته در آن به چندین دسته مختلف تقسیم می‌شوند.

 

کاربرد لول سوئیچ

سیلوهای حبوبات و گندم، سیمان، گچ،  و مخازن آهن اسفنجی در صنایع فولادی از دیگر موارد کاربرد نیز می‌توان به صنایع ذغال سنگ، صنایع شیشه برای مخازن سیلیس، کربنات سدیم و دولومیت از مهمترین موارد استفاده از سطح سنج‌های ظرفیتی در صنعت هستند.

شرایط استفاده و نصب

معمولا برحسب حساسیت مواد ذخیره شده، در هر مخزن از یک، دو یا چند لول سوئیچ خازنی جهت تشخیص سطح استفاده می‌شود.اما چیزی که مرسوم تر است، استفاده از دو سطح سنج خازنی در هر مخزن است که یکی برای تشخیص پر بودن و یکی برای تشخیص خالی بودن مخزن به کار می‌رود.
سنسوری که برای تشخیص پرشدن استفاده می‌شود، عموما با نام لول سوئیچ فول یا ماکزیمم و حسگری که برای خالی شدن مخزن استفاده می‌گردد لول سوئیچ منیمم نامیده می‌شود.

در این قیمت، به مواردی اشاره خواهیم نمود که اگر در هنگام نصب تجهیز به آن‌ها توجه کنید، امکان بروز هرگونه مشکل به مقدار قابل توجهی کاهش خواهد یافت.

1. حتما در موقع نصب لول سوئیچ باید پراب در جایی نصب شود که در مسیر ریزش مواد به داخل مخزن نباشد. این امر موجب افزایش عمر و کارایی سطح سنج می‌شود.
    
2. بر روی اغلب لول سوئیچ‌ها پیچ تنظیم حساسیت سنسور وجود دارد و با تغییر آن می‌توان سنسور را برای رسیدن به دقت موردنظر برحسب نوع مواد و محصولات تنظیم نمود.
    
3. در مخازنی که دارای می‌کسر و یا مخزن هستند، تا حد امکان از سوئیچ سطح میله استفاده کنید. در این حالت، سنسور از پره‌های در حرکت  میکسر در امان خواهد بود. توجه کنید که اگر مواد درون مخزن دارای تکه‌های بزرگ و قابلیت کلوخه شدن شدید باشند، هرگز از سوئیچ خازنی میله‌ای استفاده نکنید!
    
4. به هیچ عنوان نبایستی طول الکترود در نوع سیم بکسلی، به حدی بلند باشد تا الکترود به کف مخزن برخورد کند.
5. در هنگام نصب لول سوئیچ، قسمت کله‌گی نباید در جایی قرار گیرد که در معرض ریزش آب یا قطرات باران باشد.
    
6. بارها دیده شده برای رسوب زدایی کلوخه‌ها از کف مخازن، کارگران از یک طناب متصل به وزنه سنگین جهت رفع انسداد محل خروج مواد از مخزن استفاده می‌کنند. اگر در مخزن سوئیچ با پراب میله ای نصب شده باشد، حتما باید مراقب بود تا این وزنه به سنسور برخورد نکند.
    
7. در نظر بگیرید که در بیشتر سیستم‌های کنترلی، به محض دریافت سیگنال فول از تجهیز، مواد موجود روی کانوایر و یا تسمه نقاله را به مخزن منتقل می‌کنند و سپس متوقف می‌شوند. در انتخاب لول سوئیچ مربوط به حد فول یا ماکزیمم، دقت کنید که  طول کابل یا بکسل بحدی کوتاه نباشد که بعد از تشخیص سطح مورد نظر و انتقال به کنترلر، تا قطع شدن موتور تسمه نقاله مواد از درون مخزن سرریز کنند!
    
8. در موقع نصب سنسورهای خازنی تشخیص سطح حتما از نفرات دارای تخصص استفاده شود تا دچار هزینه‌های اضافی و دوباره کاری نشوید!

عیوب و مزیت های سوئیچ سطح خازنی

مشابه هر روش اندازه گیری سطح دیگری، سطح سنج‌های خازنی نیز مزایا و معایب خاص خود را دارند. در این بخش، به مهمترین نکات مثبت و منفی این تجهیزات خواهیم پرداخت تا اگر قصد تهیه لول سنج خازنی دارید، بتوانید انتخاب آگاهانه تری داشته باشید!

معایب لول سوئیچ خازنی

• در زمان انتخاب لول سوئیچ باید ثابت دی الکتریک مواد در نظر گرفته شود؛ وگرنه ممکن است تجهیز به درستی عمل نکند.
• دما باعث کاهش رطوبت مواد شده و ثابت دی الکتریک را پایین می‌ آورد.از طرفی، در چگالی‌های بزرگ مثل مواد تکه ای بزرگ، احتمال تشخیص دقیق سطح کاهش پیدا می‌کند. از این رو، دما و چگالی مواد می‌تواند تاثیر بسزایی در تشخیص سطح توسط این ارتفاع سنج‌ها ایجاد کند. 
• برحسب چسبندگی مواد درون مخزن حتما بایستی در طول سال پراب یا الکترود تمیز کاری شود.

مزیت های لول سوئیچ خازنی

از مهمترین مزایای این تجهیزات، می‌توان به موارد زیر اشاره نمود:

• چون قطعات متحرک مکانیکی ندارند در نتیجه استهلاک نسبتا کم و عمر بالا دارند
• برای بیشتر مواد از قبیل: مایعات، پودرها و جامدات دانه‌ای قابل استفاده هستند
• انواع نوع مخازن و سیلوها را تحت پوشش قرار می‌دهند
• قیمت پایینی در مقایسه با سایر سطح سنج ها دارند
• برحسب تجربه عملکردی قابل قبول دارند
• تعمیر و نگهداری راحتی دارند
• نصب و راه اندازی آسانی دارند
• تمیز کاری سنسور آسان و سریع اتفاق می افتد

 

رفع خطا و عیوب لول سوئیچ

لول سوئیچ ها خطاهای بسیار کمی دارند. اما با این وجود، اگر در حین کار با این تجهیزات به خطاهایی برخورد کردید، ممکن است این مشکل ناشی از موارد زیر باشد:
⦁ ایراد در منبع تغذیه سطح سنج (حتما با ولتمتر مناسب تغذیه را اندازه‌گیری نمایید)
⦁ ایراد و خطای بوجود آمده در سنسور (پراب سنسور را به بدنه وصل کنید اگر سوئیچ نکرد از کار افتاده است)
⦁ تغییر شرایط فرایندی داخل مخزن (مثلا دمای مخزن بدلیل تغییرات فصلی افزایش پیدا کرده است)
⦁ خرابی سیستم کنترلی (تجهیز بصورت صحیح کار می‌کند ایراد از PLC  یا کارت های ورودی است)
⦁ ایراد در خطوط ارتباطی یا سیم کشی از سطح سنج به کنترلر (کابل را چک کنید! احتمال قطع شدگی کابل)

ممنون که تا اینجا آمدید. همه این مطالب بر اساس 82 ماه تجربیات کاری من بوده است و امیدوارم این مطالب برای تک تک شما مفید باشد.

 

تاریخچه استفاده از لول سوئیچ خازنی

این تکنولوژی از دهه ۱۹۶۰ میلادی با ظهور صنعت الکترونیک و پیشرفت تکنولوژی سنجش و کنترل، وارد عرصه صنعت شده است. ابتدا با استفاده از مدارهای الکترونیکی ساده، لول سوئیچ خازنی توانست به عنوان یک حسگر معتبر و دقیق در محیط‌هایی که نیاز به کنترل سطح مایعات داشتند، مورد استفاده قرار گیرد.

در دهه‌های بعدی، با پیشرفت تکنولوژی و توسعه الگوریتم‌های پیشرفته، لول سوئیچ خازنی به دقت و قابلیت‌های بیشتری دست یافته و به عنوان یکی از حسگرهای مهم و حیاتی در صنعت شناخته شده است. امروزه، با پیشرفت روزافزون در زمینه‌های الکترونیک و نانوتکنولوژی، این تکنولوژی بهبودهای بیشتری در دقت و کارایی حسگرهای لول سوئیچ خازنی را ایجاد کرده و کاربردهای آن را گسترش داده است.

 لول سوئیچ خازنی چیست؟
لول سوئیچ خازنی یک حسگر است که بر اساس تغییرات ظرفیت خازنی در محیط اطراف خود، سطح مایعات را تشخیص می‌دهد. این حسگر از یک الکترود حساس به تغییرات ظرفیت خازنی و یک مرجع الکترود برای ایجاد یک میدان الکتریکی استفاده می‌کند. وقتی که مایعی به نزدیکی الکترود حساس می‌شود، ظرفیت خازنی تغییر می‌کند و باعث تغییرات در جریان الکتریکی می‌شود که به عنوان سیگنال خروجی تشخیص داده می‌شود.

لول سوئیچ خازنی به عنوان یک حسگر پرکاربرد و حیاتی در صنایع مختلف، توانسته است با قابلیت‌ها و کارایی‌های خود، به بهبود کنترل و مدیریت سطح مایعات در محیط‌های صنعتی کمک کند.

از زمان ظهور این تکنولوژی تا به امروز، پیشرفت‌های چشمگیری در زمینه دقت، کارایی و قابلیت‌های محصولات این حسگرها دیده شده است که باعث افزایش کاربردهای آنها در صنایع مختلف شده است.

نحوه کار لول سوئیچ خازنی به این صورت است که ابتدا این حسگر در محیط مورد نظر نصب می‌شود. سپس با تنظیم حساسیت و پارامترهای مورد نیاز انجام می‌پذیرد. وقتی که سطح مواد به مجاورت الکترود یا پروب سنسور می‌شود، ظرفیت خازنی بین الکترودها تغییر می‌کند. پس از آن جریان الکتریکی حسگر نیز تغییر می‌کند. این تغییرات در جریان الکتریکی توسط یک مدار الکترونیکی تحلیل (در صورت تشخیص مواد) رله های لول سوئیچ تغییر حالت می‌دهند.

اساس کار لول سوئیچ

اساس کار لول سوئیچ‌ ها بسته به نوع آنها متفاوت است، اما همه آنها یک هدف مشترک دارند یعنی تشخیص سطح ماده درون یک مخزن یا سیلو.

برخی از رایج‌ترین اصول کاری شامل استفاده از تغییرات فیزیکی (مانند جابه‌جایی شناور)، تغییرات الکتریکی (مانند ظرفیت خازنی)، امواج (مانند امواج ماکروویو) و یا تغییرات مکانیکی (مانند لرزش دیاپازونی) برای تشخیص سطح هستند.

به طور کلی، زمانی که سطح ماده به نقطه تعیین شده که محل نصب سوئیچ است می‌رسد، لول سوئیچ تغییرات ایجاد شده را تشخیص داده و به عنوان یک کلید قطع و وصل عمل می‌کند. برخی متخصصان ابزار دقیق به آن سیگنال دیجیتال می‌گویند.

این سیگنال می‌تواند به صورت باز و بسته شدن یک مدار الکتریکی یا ایجاد یک هشدار صوتی یا بصری باشد. این فرآیند به مدیران و اپراتورهای صنعتی امکان می‌دهد تا فرآیندها را به طور دقیق و کارآمد کنترل کنند و از بروز حوادث و اتلاف مواد جلوگیری کنند.

 

 

با صرفه ترین و بروزترین روش‌های اندازه‌گیری سطح کدام‌اند؟

در سرتاسر جهان میلیاردها مخزن،سیلو،استخر و تانکر جهت ذخیره سازی مواد در کارخانه ها و صنایع بزرگ وجود دارند و بزرگترین دغدغه فعالین این صنایع این است که: بهترین و با صرفه ترین روش اندازه‌گیری سطح چیست؟

برای پاسخ دهی به این سوال ابتدا بایستی به این موارد اشراف داشته باشید که اندازه‌گیری پیوسته سطح مخزن برایتان یک آینده نگری محصوب میشود.

در اینجا منظور از پیوسته بودن اندازه‌گیری یعنی ما بدانیم در هر لحظه مقدار مواد موجود در منبع ذخیره سازی‌مان چقدر است.

این مفهوم تقریبا از سال 1980 وارد صنعت ابزار دقیق شد و بکلی این صنعت را دگرگون ساخت. اولین سطح سنج های غیر تماسی که مخازن را بصورت پیوسته مورد اندازه‌گیری قرار میدادند سطح سنج های التراسونیک (Ultasonic) بودند و میتوانستند تا ارتفاع مخازنی در حدود 15 الی 20 متر را مورد پایش و پردازش دهند و در زمان خود یک نوآوری بزرگ در زمینه سطح سنج ها محسوب می‌شدند.

ولی با گذشت زمان دانشمندان فهمیدند که دقت لول سنج اولتراسونیک در مقابله با باد و باران، کف، بخارات محیط و گرد و غبار افت بسیار بالایی دارد چون امواج اولتراسونیک از نوع امواج مکانیکال هستند و حتی وزش باد جزعی نیز این امواج را منحرف میکند.

با آزمایشهای که در زمینه بکارگیری رادارهای هوایی برای تشخیص سطح انجام شد به این نتیجه رسیدند که: استفاده از فناوری راداری نه تنها باعث بهبود کیفیت اندازه‌گیری میشود بلکه باعث افزایش برد سنسور نیز می‌شود.

امروزه طیف وسیعی از لول سنج های راداری با انواع متنوع شکل آنتن، فرکانس های گسترده تا 80 گیگا هرتز و تحمل دما و فشار بسیار بالا تولید شده اند.

با گذشت زمان و آزمایش های مکرر فعالین صنعت ابزار دقیق به این نکته پی بردند که افزایش فرکانس در لول ترانسمیتر های راداری موجب بهبود عملکرد سطح سنج در مواجهه با نویزهای محیطی مثل کف، بخارات، گردوغبار، فشار و دمای بالای محیط می‌شود و بهترین و جدیدترین نوع فرکانس لول ترانسمیتر راداری نیز میتوان با قاطعیت به رادارهای 80 گیگا هرتز که نه تنها یک گام بلکه چندین گام جلوتر از دیگر ردارها بودند و میتوانستند حرکات میکسر و همزن درون مخزن را نیز فیلتر کنند ( لازم به توضیح است: حرکات همزن باعث اختلال در خروجی سطح سنج های راداری با فرکانس پایین میشود).

 

لازم بذکر است شرکت های متعددی در زمینه تولید لول ترانسمیتر راداری در سطح جهان فعال هستند که عبارتند از:

شرکت اندرس هاوزر آلمان

شرکت روزمونت آمریکا

شرکت کوبولد

شرکت یوکوگاوا ژاپنی آمریکایی

شرکت وگا آلمان

 

برای دریافت مشاوره رایگان و خرید سطح سنج راداری کیلک کنید.

 

سطح سنج مخزن آب چیست؟

سطح سنج مخزن آب دستگاهی برای اندازه‌گیری و کنترل میزان آب موجود در مخازن است. این دستگاه‌ها می‌توانند میزان آب را به دو صورت پیوسته و نقطه‌ای کنترل کنند. همچنین سطح سنج‌ها می‌توانند تماسی یا غیرتماسی باشند؛ دستگاه‌های تماسی مستقیماً با مایع در تماس هستند، در حالی که دستگاه‌های غیرتماسی از فاصله معینی سطح مایع را اندازه‌گیری می‌کنند.

 

 

 

سنسور راداری وگا برای مخازن پلاستیکی IBC

VEGAPULS AIR23

 

به لطف فناوری راداری وگا پالس، سنسور جمع و جور و اقتصادی AIR 23 مقادیر دقیق اندازه گیری شده را توسط امواج رادیویی ارسال میکند. 

نصب و راه اندازی سنسور راداری پرتابل وگا پالس ایر23 بسیار آسان است و حتی نیاز به کارشناس یا نصاب حرفه ای ندارد.

امروزه اکثر محصولات مقوایی از کاغذهای باطله بازیافتی ساخته می شوند و صنعت بازیافت کاغذ جدیدا بسیار مرسوم شده است از این رو در کارخانه های بازیافت کاغذ، جهت تشخیص مقدار مواد شیمیایی که به عنوان حلال یا چسب بکار برده میشود امری ضروری و مهم است.

لازم به یاداوری است در کارخانه بازیافت کاغذ و مقوا معمولا مواد اولیه در مخازن IBC نگهداری میشود. و این مخازن بعد از مصرف محتویات آن دوباره پر می گردند.

کارخانه بازیافت کاغذ DS Smith در زمینه محصولات کاغذی و خدمات بازیافت فعالیت دارد

در سال 1657 میلادی  در شهر Eerbeek کشور هلند ساخته شده است و یکی از بزرگترین و پیشرفته ترین کارخانه های بازیافت کاغذ و مقوا در اروپا می باشد .

این کارخانه محصولات کانتینری تخته (بوش و گریدهای متوسط) را از 100٪ کاغذ باطله تولید می کند. 

آقای مارکو، هماهنگ کننده فناوری و پشتیبانی محصولات در کارخانه توضیح می دهد: ما سالانه حدود 400000 تن کاغذ و مقوا را بازیافت می کنیم و کاغذ جدیدی از آن تولید می کنیم. 

مشتریان اصلی ما از این کاغذ برای تولید انواع جعبه ها استفاده می کنند. 

 

مراحل بازیافت کاغذ و مقوا:

فرآیندهای بازیافت کاغذ در چند دهه گذشته به سختی تغییر کرده است. عدل های کاغذ باطله با کمک آب گرم شده و توسط مواد شیمیایی خاص تجزیه و تبدیل به خمیر کاغذ می شود.

سپس تمام ناخالصی ها از پالپ پاک می شوند و الیاف کاغذی تمیز شده در نهایت به دستگاه کاغذ سازی می رسد و در آنجا با سرعت 50 کیلومتر در ساعت به کاغذ جدید تبدیل می شوند. 

مشتریان از این کاغذ برای ساخت جعبه ها و سینی های مقوایی استفاده می کنند. همچنین می توان از کاغذ برای لایه های بیرونی کناف یا قسمت های داخلی درب خانه ها نیز استفاده کرد.
در نگاه اول، فرآیندها بسیار ساده به نظر می رسند، اما مواد خام مختلف باید با دقت بالا اندازه گیری و اضافه شوند. 

به همین دلیل است که چندین مرحله میانی وجود دارد که در آن مواد جامد و مایع و مواد افزودنی وارد فرآیند بازیافت می شوند

ما مواد شیمیایی مختلف را در سیلوها و مخازن ذخیره می کنیم. 

مخازن ذخیره سازی ثابت هر کدام قبلاً به یک سنسور سطح مجهز شده اند و همه سنسورها بهPLC ها متصل شده و عملیات اندازه گیری و کنترل سطح را انجام میدهند.

به این ترتیب ما دقیقاً می دانیم که سطح مصرف مواد چگونه است، بنابراین می توانیم مواد خام را سفارش دهیم تا اطمینان حاصل شود که تولید بدون وقفه ادامه خواهد داشت.

ولی مشکل بزرگ کارخانه بازیافت IBC های سیار جهت تامین مواد شیمیایی خاص در سطح کارخانه بود 

که به علت سیار بودن و نیاز به شارژ شدن نمی توانستیم از سطح سنج های ثابت برای تشخیص مقدار مواد داخل مخازن نصب و استفاده کنیم. ما بیش از 40 ماده شیمیایی مختلف و مواد کمکی را در مخازن IBC  ذخیره می کنیم.  و هر روز در کارخانه راه میرفتیم  تا مقادیر موجود در IBC را به ‌طور دستی تخمین بزنیم «تجارب ما با ابزارهای VEGA که تا کنون استفاده کرده‌ایم، بسیار خوب بوده است. بنابراین، در ماه سپتامبر. در سال 2019، از VEGA پرسیدیم که آیا آنها راه حلی برای IBC ها دارند یا خیر. متأسفانه، ابزار جدید هنوز در مرحله توسعه بود."

حل مشکل تشخیص سطح مخازن IBC بوسیله وگا پالس AIR 23

از جولای 2020 سنسور راداری جدید وگا در کارخانه هلند با موفقیت کار می کند.

 سه سنسور راداری VEGAPULS Air 23 ابتدا به صورت آزمایشی بر روی IBC های قابل شارژ نصب شدند. 

 

مخازن ذخیره سازی شارژ شونده هر کدام به یک سنسور سطح  VEGAPULS AIR23مجهز شده اند و هرکدام از سنسورهای راداری پرتابل بوسیله فناوری رادیوی بدون سیم کشی خاصی عملیات اندازه گیری و کنترل سطح را انجام میدهند.

به لطف سطح سنج جدید وگا ما دقیقاً می دانیم مواد درون مخازن سیار در چه سطحی هستند و چه زمانی اقدام به شارژ یا تعویض آنها بکنیم.

 

DS Smith De Hoop BV اولین شرکتی بود که برای تشخیص سطح مخازن IBC را با استفاده از VEGAPULS AIR 23 نظارت و کنترل کرد. 

سنسور تشخیص سطح رادار ایر 23، بی سیم، اقتصادی، انعطاف پذیر و قابل اعتماد هستند  و به سرعت نصب می شوند. مزایای اصلی استفاده از سنسور راداری جدید وگا راه اندازی آسان،  صرفه جویی در زمان و بهره وری در تولید بود.

عملکرد اندازه‌گیری و انتقال داده‌ها (بصورت بی‌سیم) و مصرف انرژی باید کاملاً هماهنگ باشد

 باطری داخلی ترانسمیتر سطح وگا 23 عمر مفیدی تا 10 سال را تضمین می‌کند

سنسور راداری را می توان به طور قابل اعتماد در انواع مختلفی از پوزیشن ها، هر جا که نیاز به اندازه گیری سطوح باشد را نصب کرد و به لطف آداپتورهای چسبنده یا نصب بوسیله تسمه انعطاف پذیر، آنها را به مخازن نصب کرد.

با توجه به فناوری رادار، اندازه گیری را می توان از بیرون انجام داد، بنابراین نیاز به برش و ایجاد سوراخ جهت نصب سنسوربروی مخزن پلاستیکی نیست.

مراحل نصب تنها در چند مرحله ساده انجام می پذیرد و می تواند برای همیشه روی مخزن باقی بماند ویا از روی مخزنی به مخزن دیگر بسرعت انتقال یابد.

حتی زمانی که کانتینرها روی هم قرار می گیرند، سنسور رادار VEGA روی هر مخزن جداگانه، سطح فعلی و موقعیت آن مخزن را بصورت پیوسته در روز ثبت می کند و این داده ها به صورت بی سیم به اتاق کنترل منتقل می شوند

مقادیر اندازه گیری شده توسط سنسور راداری وگا ایر همچنین می توانند از طریق شبکه تلفن همراه انتقال یابد

مراحل نصب :

 فیلم محافظ را بردارید، سنسور را روی آن بچسبانید، کار تمام است. به لطف فناوری رادار 80 گیگاهرتز، VEGAPULS Air23 با آنتن غیر تماسی ، می‌تواند سطح را درست از طریق بالای پلاستیکی مخزن IBC  اندازه‌گیری کند

اتصالات فیزیکی از قبیل فلنج، براکت یا ایجاد رزوه  برای نصب VEGAPULS Air مورد نیاز نیست.

از آنجایی که دستگاه از بیرون سقف مخزن را اندازه می گیرد، نیاز به ساخت سنسور راداری با استفاده از مواد با مقاومت بالا در برابر مواد شیمیایی ندارد. 

نوع ماده داخل مخزن هرچه باشد وگا ایر سطح آنرا براحتی اندازه گیری می‌کند.

مزیت بزرگ دیگر سنسور راداری وگا ایر 23 درجه حفاظت IP68 و IP69K است.

 

استفاده از دستگاه‌های سطح ‌سنج راداری به عنوان یکی از ابزارهای حیاتی در صنایع مختلف، از جمله صنایع نفت و گاز، شیمیایی، آب و فاضلاب، فولاد، معدن و غیره، به منظور اندازه‌گیری سطح مایعات در تانک‌ها و مخازن بسیار مهم است. در این مقاله از پیشخوان، به بررسی تاریخچه، اصول عملکرد، انواع، دلایل استفاده، کاربردها، بهترین برندها و نحوه انتخاب صحیح دستگاه‌های سطح ‌سنج راداری پرداخته خواهد شد.

سطح ‌سنج راداری چیست؟
دستگاه‌ سطح ‌سنج راداری یا ترانسمیترهای راداری، از اصول فیزیکی رادار برای اندازه‌گیری ارتفاع سطح مایعات و جامدات در تانک‌ها و مخازن استفاده می‌کنند. این دستگاه‌ها با استفاده از امواج راداری، فاصله بین رادار و سطح مایع را اندازه‌گیری کرده و اطلاعات لازم برای کنترل و نظارت بر مقدار مایع موجود در تانکر را فراهم می‌کنند. این دستگاه‌ها معمولاً از یک آنتن راداری برای ارسال امواج و دریافت سیگنال‌های بازتابی استفاده می‌کنند.

 

منبع